底基層試驗段施工，於2023年4月21日在k16+500-k16+780左幅進行。
（二）、人員、機械材料配備情況
機械裝置配備
施工人員配備
二、施工工藝流程
1、材料準備：
水泥：為尚志po42.5普通矽酸鹽水泥。
砂礫：採自石河砂場，採用汽運到施工現場。
土工布：水穩結構層養生用材料。
2、裝置準備
拌合站：水穩拌和站具有電子計量裝置，並能夠按用量自動配料，開工前半個月就完成裝置的安裝及除錯工作，並達到施工要求。在開工前重點對計量裝置進行校核。
壓實裝置：配備大功率22t雙驅振動壓路機、32t中大振動壓路機和26t的膠輪壓路機。
運輸車及灑水車：運輸車採用15噸以上自卸汽車15臺保證運力，並配備充足的灑水車進行養生，保證養生及環境保護的需要。
攤鋪機：採用一台中大攤鋪機，效能滿足施工要求。
3、技術準備
水泥穩定底基層混合料的組成設計：在開工前都分別完成試驗室混合料組成設計，檢測7天無側限抗壓強度應滿足設計要求，並確定混合料的標準密實度及最佳含水量。
施工方案審批：在開工前及時申報施工方案，同組成設計一併經監理工程師審批。
組織全體施工人員進行技術交底：在開工前，由專案總工親自組織全體參加該工序施工的人員進行技術交底，落實崗位責任人。
建立並完善質量保證體系，制定質量獎懲制度。
下承層準備：在水穩粒料施工前，對下承層進行清理。
4、培肩、切槽
（1）、培肩
培肩主要是**分隔帶和路肩邊部。
施工放樣時先掛出培肩的外側邊緣線和內側邊緣線，人工削坡或借方土進行均勻鋪築，其松鋪厚度應為壓實厚度乘以松方係數。
（2）、切槽
切槽前進行初步壓實，用裝載機的膠輪進行碾壓。
初步壓實壓兩遍。
用平地機對路肩進行刮平，使路肩平整無起伏，準確放出結構層的內外邊緣線。
人工切槽：
必須平順直切成垂直立面，不能有缺肉或掉齒現象。
切槽土清理乾淨，不得有浮土，且將所有切除土運至作業段以外妥善處理或運至其他培路肩施工段落。
5、試驗段施工解決以下主要內容：
（1）、試驗用於施工的混合料配合比。
①除錯拌和站，試驗計量的準確性、拌和的質量和產量。
②調整拌和時間，保證混合料拌和質量和產量。
③檢查混合料含水量、集料集配、水泥計量、7d無側限抗壓強度。
（2）、確定鋪築的松鋪厚度和松鋪係數。
（3）、確定標準施工方法。
①配比的控制方法。
②攤鋪工藝和適用機具
③壓實機械的組合和壓實工藝。
④拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合。
⑤確定每一碾壓作業段的合適長度。
6、底基層試驗段施工：
（1）、施工放樣：
在準備好的下承層每10m乙個斷面準確放樣，標出攤鋪層每個斷面中線和邊緣三點樁，分別測出各點標高，並在路肩樁外側30-50cm處加設乙個高程，位置與中心樁相適應。
放樣鋼釺垂直釘入，做到牢固不晃動，測高程時，水準尺放在橫桿上上下移動控制標高位置。
鋼絲線拉緊，保證鋼絲線在兩鋼釺之間不出現撓曲變形。掛上鋼絲線，攤鋪機行走前由測量員再次檢校高程，攤鋪機通過走鋼絲線控制攤鋪標高。
（2）、集料拌和：
①採用一台600w水穩拌和站廠拌法集中拌和，在拌和前由試驗室測定各種材料的含水量，在夏季施工時，考慮在拌合、運輸、攤鋪過程中水分的不斷蒸發，在集料的拌合時應加大水量，根據施工經驗在夏季9點前、17點後含水量比最佳含水量大1%-1.5%，在9點至17點之間含水量比最佳含水量大1.2%-2.
5%使混合料運到施工現場攤鋪後，碾壓時的含水量接近最佳值。
②拌和前由檢測人員對下料倉流速進行監控。
③在拌和4-5車料時，先由試驗人員檢測水泥的劑量，用edta曲線控制在-0.5—+1%之間。
④拌和現場由檢測人員對水泥劑量、混合料級配及含水量進行檢測，根據天氣情況及材料的變化，由試驗員調整混合料的施工含水量，拌和的混合料在3小時內應攤鋪碾壓完畢。
⑤定期清理拌和機內的死角中得不到充分攪拌的材料。
集中拌和時配料要準確，拌和要均勻。
（3）、混合料運輸：
①我們採用15t以上自卸車每個作業面配15臺運輸，保證攤鋪機攤鋪連續作業。
②運輸車輛要均勻裝載混合料，其高度不允許超出車廂板50cm，嚴禁超載運輸並及時將混合料運至施工現場。
③運輸車輛在下承層上運輸行駛時，速度控制在30km/h，以減少不均勻碾壓產生車轍。
④運輸車備帶苫布，防止雨淋和混合料中水分的蒸發。
（4）、集料攤鋪：
①採用一台中大攤鋪機施工，一側全幅進行連續攤鋪作業。
②在攤鋪前首先將下承層表面灑水濕潤，保證底基層與下承層良好粘結。
③混合料的壓實厚度為150mm。
④攤鋪機保持勻速攤鋪。
⑤攤鋪後如出現大料集中離析現象時安排專人及時處理，清除離析及翻漿材料，換填合格材料，並且用細料對表面偏粗部位精細補平。
⑥攤鋪機前後各設一名測量技術員，前面負責測量放樣，後面負責攤鋪後的標高控制。
（5）、碾壓：
①攤鋪好的混合料立即碾壓，每段碾壓長度約為50公尺-80公尺為宜。
②首先採用雙驅振動壓路機跟在攤鋪機後靜壓1遍，壓路機靜壓的終端形成階梯狀，不在同一條直線上，靜壓的終端人工用齒耙將碾壓形成的擁包推平。靜壓完成後進行振動碾壓， 振動壓路機振動碾壓1遍。然後中大振動壓路機碾壓3遍，再用膠輪壓路機碾壓2遍，處理表面的細小裂紋。
檢測壓實度是否合格，如不合格繼續壓實，合格後進入下乙個碾壓區段。
③碾壓由邊部開始向路中心碾壓，在曲線內由內側向外側碾壓，壓路機不得在碾壓段上調頭或剎車。每道碾壓應與上道碾壓相重疊，使每層整個厚度和寬度完全均勻地壓實到規定的密實度。壓實後表面應平整、密實、無輪跡。
④碾壓時設專人清除因碾壓而產生的擁包，並設專人負責集料離析部位的處理，碾壓要連續完成。
⑤施工中，從加水拌和到碾壓終了的延遲時間不得超過水泥終凝時間，控制在3小時以內。
（6）、檢測：
①碾壓完成後立即檢測壓實度，對壓實度不合格的段落及時補壓直至壓實度合格為止。
②在攤鋪機後面設專人負責攤鋪厚度的檢測。如發現厚度有變化，及時通知攤鋪機手進行調整。
③各項技術指標的測試在3小時內完成，先進行外觀檢測，外觀應無輪跡無翻漿，表面均勻無離析現象，邊線整齊，接頭處理平順。
（7）、養生及交通管制：
每一段水泥穩定基層碾壓結束，經壓實度檢測合格後，立即進行養生,採用土工布覆蓋灑水養生，在整個養生期間始終保持濕潤狀態，養生期不少於7天。在碾壓完成後6小時內，灑水車應從側面用噴槍灑水，不能在上面行駛。施工現場設交通警示標誌，禁止一切車輛通行。
五、試驗資料採集
採用灌砂法進行壓實度檢測，振壓4、5、6遍進行壓實度檢測。檢測完成後立即用混合料回填壓實。
基層施工壓實後壓實度檢測結果：
施工確定壓實遍數為6遍。
六、試驗結果分析
通過底基層試驗段施工，施工工藝能夠滿足底基層壓實要求，壓路機壓實組合及碾壓程式先用雙驅振動壓路機靜壓1遍，再用雙驅振動壓路機輕振1遍，然後用中大振動壓路機重振3遍，再用膠輪壓路機碾壓2遍。能夠滿足壓實要求。確定松鋪係數1.
18。以50m為一基層工作段。施工含水率控制在7%。
七、結論
通過底基層試驗段施工確定基層的人員配備、機械配備，施工工藝，工藝流程，檢測方法，質量控制整個施工程式。為下面的基層施工提供依據和保證。
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