依據駐地辦及總監辦的要求，專案於2023年5月14日在k74+700~k75+000右幅進行了水泥穩定碎石路面底基層的試驗段攤鋪。通過試驗段的攤鋪，對我部制定的施工組織、技術管理、裝置組合進行一次實施性的檢查，為今後規模化施工積累大量有效的技術引數，對我今後的技術管理、施工生產具有指導性作用，現就試驗段情況總結匯報如下：
1、 底基層試驗段概況
1.1 試驗段樁號：k74+700-k75+000右幅。
1.2 試驗段施工日期：2023年5月14日。
1.3 試驗段長度：300公尺。
1.4 試驗段結構型別：36cm水泥穩定級配碎石。
1.5 試驗段松鋪係數初定為兩種：1.25、1.27兩種。
1.6 試鋪時攤鋪機速度採用：1 ~1.5m/min。
2、 生產配合比及有關原始資料
2、1 配合比：試驗段的施工配合比為水泥：碎石=3.
5:96.5，各種碎石摻配比例為：
5-10mm:18%,10-20mm:24%,20-30mm:
27%,機制砂：21%，石屑：10%（重量比）。
2、2 松鋪係數及松鋪厚度：松鋪係數兩個段落依次初定k74+700-k74+800為1.25，k74+800-k74+900為1.
27，松鋪厚度依次為45cm、45.7cm。
2、3 配合比最大幹密度：2.468g/cm3（振動壓實法）。
2、4 最佳含水量：最佳含水量為4.4%（振動壓實法）。
2、5 原材料
（1）、水泥：採用天皓復合矽酸鹽水泥，經檢測各項指標均滿足設計及施工技術規範。
（2）、碎石：碎石採用準格爾旗薛家灣柳青梁碎石廠生產的碎石，經檢測各項指標均滿足設計及施工技術規範要求。
（3）、水：採用拌合站內深井水。該水潔淨，不含有害物質，經檢測滿足工程施工用水要求。
3、機械裝置及人員的組成
3、1主要機械裝置及數量
試驗段所用機械裝置如下：
拌和機：wbc600型一台
攤鋪機：dt1800中大攤鋪機一台
振動壓路機：20t、32t各一台
膠輪壓路機：25t以上一台
自卸汽車：賓士15臺
加油車：一台
灑水車：10t以上3臺
3.2、人員組成情況及分工職責
專案經理部將所有參與試鋪的人員進行分工，定人定崗，職責明確，具體分工如下：
4、 現場具體施工及總結結果
水泥穩定碎石底基層混合料的拌制在1#拌和廠進行，拌和裝置為wbc600型穩定土拌和機1臺，拌和機已標定並裝有簡易的防離析裝置。開拌前由試驗人員向拌合站負責人提供施工配合比，並由拌合站負責人把配合比輸入拌和機電腦裡，開始拌和。
4.1、集料級配的控制
在拌和前已反覆檢查調整，配料要準確，拌和要均勻，同時，每天開始拌和後立即在皮帶上1m範圍內取樣做篩分試驗，如發現問題及時調整。全天的拌和料按《jtgf80/1-2004檢驗評定標準》要求的檢測頻率進行抽檢。
4.2、水泥劑量的控制
根據路面諮詢公司提供的設計配合比進行試拌，在拌和過程中專案部派專人根據規範所要求的頻率抽檢水泥劑量，隨時觀察混合料的顏色，同時用滴定法檢測水泥劑量，以使水泥劑量在拌和過程中始終符合設計要求。底基層試驗段中水泥含量採用3.5%。
為檢驗拌和機水泥計量是否準確，試驗段前5車混合料的水泥含量採用4%，生產過程中試驗員根據水泥滴定檢測出混合料中水泥的含量，後經調整拌和機計量稱使水泥含量控制為3.5%，並保持在0.5%範圍內。
總結結果：根據配合比要求，試驗段拌和機輸入水泥的計量為3.5%，養生7天後我專案部根據轉芯試樣的完整情況及無側限抗壓強度得出3.5%的水泥含量滿足設計要求。附資料及**。
圖為k74+760轉芯試樣，試樣完整。
圖為k74+810轉芯試樣，試樣完整，表面稍有麻麵。
圖為k74+860轉芯試樣，試樣完整，表面稍有麻麵，底部有離析。
圖為k74+960轉芯試樣，試樣完整，表面有麻面。
圖為實驗人員正在轉芯
7天無側限抗壓強度見下表：
通過轉芯試樣完整情況及7天抗壓強度可以總結出水泥含量3.5%可以滿足要求，即底基層混合料水泥含量定為3.5%。
4.3、含水量的控制
含水量是水泥穩定級配碎石的一項重要指標，它對水穩混合料質量影響很大，必須嚴格控制。本專案所處地區風砂大，考慮到拌和、運輸、攤鋪過程中水分不斷蒸發，在拌和時應較最佳含水量加大（0.5—1.
5）%，派專人在拌和站在不同時間段對混合料進行含水量檢測，根據早、中、晚氣溫，運輸距離，風力和濕度等適時調整。
根據拌合站及現場對混合料含水量的檢測，拌合站檢測含水量資料為5.3%、5.2%，對應施工現場檢測含水量為4.
7%、4.6%。可得出混合料在運輸途中損失0.
6%水分，配合比最佳含水量為4.4%，故在拌和混合料時應加入5%含水量。詳見後含水率試驗記錄表。
4.4、預防碎石集料串鬥
國產穩定粒料拌和機料斗間距比較近，上料時常發生集料串鬥現象，造成級配不准。因此，須把料斗用擋板隔開，擋板高度為50cm。
5、 混合料的攤鋪
5.1、在攤鋪機起步前應確保攤鋪機前有4—6輛料車，攤鋪過程中保證攤鋪機前有3輛料車等候攤鋪，攤鋪機行進速度按混合料的生產能力進行調整到最佳，以保證攤鋪機連續攤鋪。初定攤鋪速度為1.
5m/min。為確保攤鋪初始密實度，攤鋪機振搗梁振搗頻率定為不小於18hz，以使初始壓實度達到80%左右。施工過程中對攤鋪機攤鋪面進行跟蹤檢測，遇有特殊情況需要調整攤鋪機行進速度時，應採用勻加速或勻減速的方法調整，以保證底基層的平整度。
5.2、水泥穩定碎石底基層施工採用內外側用鋼絲繩引導的高程控制方式。根據設計高程，準確放出引導線高程，用緊線器將引導線固定在鐵樁上,嚴格控制厚度、高程及橫坡。
5.3、攤鋪過程中，卸料車應在攤鋪機前10-30cm處停住掛空擋，由攤鋪機攤推著料車緩慢前進，在縱坡大的地段順坡鋪築時自卸車應輕點剎車、逆坡鋪築時鬆開剎車，嚴禁卸料車撞擊攤鋪機，更不允許偏撞。
5.4、攤鋪機螺旋拔料器和攤鋪行進速度要相匹配，使螺旋攤鋪室中的混合料量一般保持料堆的高度略高於螺旋攤鋪器的軸心線，特別注意不要使螺旋攤鋪器出現空轉。
5.5、在攤鋪機後面設專人消除粗細集料離析現象，特別應剷除區域性粗集料「窩」並用新拌混合料填補。同時注意含水量的大小，及時反饋到拌和站進行適當的調整。
5.6、開始攤鋪3～6公尺長時，立即檢測攤鋪面標高和橫向坡度，不符合設計要求時，要適當調整熨平板高度和橫坡，直到合格，再繼續攤鋪。
6、混合料碾壓
6.1碾壓組合
按照劃分的段落碾壓的組合分別為：
第一種碾壓組合試驗段落為k74+700-k74+800
攤鋪機初始壓實度經檢測得出為79%以上，第一遍寶馬20t壓路機靜壓一遍壓實度可達到88%以上，第二遍yz32d壓路機大振動乙個來回， 25t以上膠輪壓路機緊跟碾壓不補水，寶馬20t壓路機接頭處劃弧碾壓後壓實度可達到95%左右，第三遍32t壓路機大振動來回， 25t以上膠輪壓路機緊跟補水碾壓後壓實度可達到96%左右，第四遍寶馬20t壓路機振動來回， 25t以上膠輪緊跟補水碾壓壓實度可達到97%以上，第五遍由20t壓路機靜壓收面。
第二種碾壓組合試驗段落為k74+800-k74+900
第一遍先採用寶馬20t小型壓路機來回靜壓梯形，壓實度達到88%以上；第二遍再用yz32d壓路機振動碾壓兩個來回，寶馬20t壓路機接頭處劃弧碾壓壓實度達到96%；第三遍25t以上膠輪壓路機碾壓兩遍；第四遍20t壓路機收面。
現場壓實度檢測結果如下：
初始壓實度檢測資料
第一遍20t壓路機靜壓一遍後壓實度檢測資料
第二遍32t壓路機振動碾壓一遍後壓實度資料
第三遍32t壓路機振動碾壓兩遍後壓實度資料
第四遍寶馬20t振動碾壓後壓實度檢測資料
總結為：
根據試驗段現場檢測結果顯示，第一種碾壓方案壓實度達到97%以上，滿足設計及規範要求；第二種碾壓方案壓實度達不到設計要求。故採用第一種碾壓方案。
試驗人員正在檢測壓實度
6.2、各階段碾壓間距控制在40～60公尺左右，碾壓過程中壓路機保持在1/2-1/3cm輪寬，碾壓由邊向中間碾壓，不得在起步前開振動及停機前未關振動。
7、底基層松鋪係數
試鋪前按對應的樁號，對砂墊層頂面標高進行檢測，然後測出松鋪後和壓實後的標高，計算出松鋪係數（見下表），每個段落測兩個斷面共計6個斷面，每個斷面3個點。每個斷面測點位置為距中樁2m、6m、11m處。檢測資料如下：
k74+700-k74+800段底基層松鋪係數（擬定的松鋪係數為1.25）
上表中擬定的松鋪係數1.25，經現場檢測後得出的松鋪係數為1.22，其原因為砂墊層頂面標高略高於設計標高，而底基層頂面標高未發生改變，造成底基層厚度不足，松鋪係數變小。
底基層試驗段總結報告
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