底基層試驗段總結

水泥穩定砂礫底基層試驗段施工總結

為使2023年底基層施工保質保量合理有效的進行，我專案部於2023年5月9日在k48+180~k48+480路段進行了底基層試驗段施工，施工長度為300m。通過該試驗段的施工，施工人員熟悉了底基層的施工工藝，總結出施工中所需解決的關鍵問題及重要技術引數，為後續大規模的施工積累了經驗。

一人員準備

（1）、拌合站：

拌和站站長1人，拌和站配備電工1人，機械技術員1人，修理工2人，試驗員2人，力工20人。

（2）、現場工人配備31人，具體為：

指揮卸車2人；料斗兩側各1人，及時清理卸料時所灑的混合料；感測器2人，隨時檢查攤鋪高程（每10公尺最少檢查一次），將感測器調整到最佳位置；收邊2人，確保攤鋪寬度，防止寬度不足；檢查攤鋪平整度2人；跟攤鋪機做雜項工作2人；攤鋪機前4人，清理被料車撞壞的路肩，刨除下承層不適宜部分；給壓路機清輪2人；清理粗集料窩、篩料找補3人；鋪土工布8人；跟水車2人。

二、機械裝置配備

（1）、拌合站

①、600型拌和裝置一套

②、裝載機4臺

③、自卸汽車10臺

（2）、施工路段：

①、rp952攤鋪機一台

②、20t振動式壓路機2臺、23t振動式壓路機1臺

③、灑水車3臺

④、手推車2臺

⑤、其他小型施工機具等

三、施工現場準備

1、路基縱段高程、寬度、橫坡、壓實度、平整度、彎沉均自檢抽檢合格。

2、中線符合設計要求，水準點閉合，滿足精度要求。

3、培肩土方已整形穩壓切槽，寬度高度符合設計要求。

4、施工作業段施工前灑水。

四、試驗段監測資料整理

1、橫坡、寬度、平整度：

2、壓實度：

a.攤鋪後，23t壓路機穩壓一遍，再用20 t振動式壓路機振壓兩遍，測定其壓實度為94.1%、93.9%（碾壓三遍後的壓實度），未達到要求。

b.再經20t振動壓路機碾振壓一遍（碾壓四遍後的壓實度），經測定，壓實度為96.2%、96.1%，達到設計要求。

c.為了後續的大規模施工做好充分的資料準備，保證底基層表面平整度，再經20t振動壓路機靜壓收面（碾壓五遍後的壓實度），在第

一、二次測壓實度相鄰位置處平行檢測，經測定，壓實度為97.5%、97.8%，達到設計要求。

因碾壓5遍後壓實度增加不大，為防止因過振對底基層帶來的不利影響，故採用23t壓路機靜壓一遍、20t振動振壓三遍、靜壓收面一遍為標準，在大面積施工過程檢測時，若發現壓實度不夠，即可增加壓實一遍。

6、施工配合比控制：通過對原材料的各項指標控制來確保合成級配材料的質量，水泥劑量在拌合過程每半小時進行滴定，並及時調整；篩分上下午各一組，並根據實際情況對水泥含量進行調整，滿足要求。

3、松鋪係數計算：

通過試驗段的施工，最終確定路面底基層施工的松鋪係數為1.22，試驗資料見下表。

五、施工方案總結

1、下承層準備

a、對下承層的標高、平整度、壓實度、橫坡度等進行檢測。

b、清理下承層上的雜物及汙染，使其表面潔淨。

2、測量放樣

a、放出底基層的邊線；

b、培土路肩，每10m開挖臨時排水溝槽；

c、打基準杆，每10m不少於１根；

d、架設基準鋼絲，按大於800n的拉力將鋼絲拉緊，並調整好正確高程及平面位置。

3、拌和

a、採用連續式穩定粒料拌和裝置進行集中拌和，其產量600t/h。

b、正式生產前進行穩定粒料拌和裝置的除錯，使其符合生產配合比的顆粒級配。

c、拌和機的投料要準確，要在投料運輸帶上定期取樣，檢查各料倉的投料數量。

d、控制集料的含水量，採取電子計量裝置控制加水量，確保拌和的混合料含水量比最佳含水量大0.5～1個百分點，以補償攤鋪及碾壓過程中水分的損失。

e、採取措施保持水電的使用，注意環境保護，防止嚴重汙染環境。

f、配料要準確，拌和要均勻，成品料應避免離析。

g、做好防雨及安全生產工作。

4、運輸

a、混合料的運輸採用大噸位自卸車運至現場。

b、裝車時要清掃車輛。

c、運輸車輛應蓋篷布，防止混合料水分蒸發或防止雨淋及汙染環境。

d、設專人指揮運輸車卸料，並作好相應的記錄。

5、攤鋪

a、攤鋪機就位後，調整好攤鋪機的橫坡，使其橫坡一致。

b、供料能力、運輸能力與攤鋪速度相匹配，保持攤鋪機前有2臺以上的運料車在等待卸料。

c、運料車輛在攤鋪機前方20～30cm處停車，防止碰撞攤鋪機，由攤鋪機迎上去推動卸料車，邊前進邊卸料，卸料速度應與攤鋪速度相協調。

d、攤鋪機應保持連續、均勻、不間斷的攤鋪，攤鋪速度一般為1.5～2.5m/min。

e、為了確保底基層兩側邊緣密實，在攤鋪時兩側各要超寬5～10cm，待水泥穩砂礫強度（一般為7天）形成後，修整成設計邊部尺寸。

6、碾壓

碾壓程式、碾壓速度、碾壓遍數由試驗段提供，一般按下列規程進行施工。

a、攤鋪50m左右時即可開始碾壓，作為乙個碾壓段。

b、碾壓程式為：先輕後重，由邊向中，由低至高，碾壓時，輪跡重疊1/2輪寬。

c、第一遍，先用23t振動壓路機由邊向中靜壓一遍，其速度一般為1.5～2.0km/h。

d、第二遍，由23t振動壓路機振壓，輪跡重疊1/2輪寬，碾壓速度為2.5～3km/h。

e、第三遍，由23t振動壓路機振壓，輪跡重疊1/2輪寬，碾壓速度為2.5～3km/h，碾壓完畢後，採用灌砂法測試底基層壓實度，以上步驟重複兩遍，共計五遍，並分別做出每一遍結束後的壓實度。

f、碾壓過程中的質量控制：試驗人員在現場檢測混合料含水量及配合比，發現問題，反饋資訊，及時糾正。現場技術人員在壓實過程中，跟蹤檢測松鋪厚度，攤鋪寬度等各項指標，確保成型後的基層各項幾何尺寸符合要求，同時對攤鋪後的離析現象在碾壓前進行徹底處理。

g、設專人跟蹤檢測標高，確保標高符合規範要求。當發現標高超出規範要求時，要及時地分析原因，對症下藥，同時制定出相應的預防措施。

7、養生

a、碾壓完畢立即進行養生，養生採用灑水並覆蓋土工布養生，養生期內視實際情況進行補灑水，以確保養生質量，灑水車噸位不應大於12t。

b、養生期為7天，在此期間封閉交通，以後若必須通車時應限速。嚴禁車輛通行。

8、施工中應注意的事項

a、投料機的投料要準確，且要在投料運輸帶上定期取樣，檢查各料倉的投料數量。

b、拌和要均勻，不得出現粗細料的離析現象。

c、嚴格控制原材料的含水量，採取有效措施，降低原材料的含水量，確保拌出混合料的含水量比最佳含水量大0.5～1個百分點。

d、拌和好的混合料要及時攤鋪碾壓，一般在水泥終凝前碾壓結束。

e、嚴禁用薄層貼補方法進行找平，如局布低窪可採用翻鬆、新增新鮮混合料重新碾壓。

f、碾壓完畢即進入養生階段，在此階段內要求基層表面始終處於濕潤狀況。

g、避免縱向工作縫，減少橫向工作縫。工作接縫應採用與路面垂直的平接縫，嚴禁用斜接縫。

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