底基層試驗段總結

首件工程開工申請批覆單監-02表承包單位：xx高等級公路建設總公司合同號：

監理單位：xx公路工程監理有限責任公司編號：

底基層試驗段

總結報告

一、施工準備情況

（一）試驗段的基本情況

樁號k350+920—k351+120右幅水泥穩定碎石底基層試驗段全長為200公尺。水泥穩定碎石底基層寬度為11.88m，厚0.18m，共需水泥穩定碎石1007噸。

（二）試驗段試鋪準備情況

1、下承層的準備

底基層施工前對下承層頂面進行處理，清除表面的雜物並適量灑水碾壓，讓其表面平整、堅實，具有規定的路拱、平整度

和壓實度符合《公路路面基層施工技術規範》（jtj034-2000）中規定的檢查驗收數值。符合要求後進行路面底基層試驗段

的鋪築。

2、材料準備

填築材料為水泥穩定碎石，水泥採用亞泰32.5級礦渣矽酸鹽水泥，碎石採用新民市東蛇山料場。材料均按檢驗頻率

進行抽檢，各項指標達到設計標準，合格、可以使用。試驗

段需要混合料數量1007噸，其中各單質材料用量10-30碎石：130 m3；10-20碎石：130m3；5-10碎石：

122 m3；石屑：228m3；32.5級水泥38t.

3、裝置投入

wdb600型水穩拌合站1套、abg423攤鋪機2臺、壓路機4臺（xsm220型振動壓路機2臺、xs190型振動壓路

機1臺、xp260膠輪壓路機1臺）、zl50裝載機6臺、灑

水車2臺、自卸汽車15臺，裝置按規定配備並進行維修保養，

完好率達到100%；

二、試驗段施工工藝及總結

（一）試驗段施工說明

天氣:多雲，氣溫21℃

試鋪時間：2023年7月25日

施工配合比：10-30mm：10-20mm：5-10mm：石屑=20%：

20%：20%：40%

最大幹密度：2.289g/cm3；最佳含水量：6%。

水泥摻量：4%

（二）施工過程施工方法

準備下承層—測量放樣—混合料拌和—混合料運輸—攤鋪機攤鋪—壓路機碾壓成型—質量檢測—封閉交通—灑水養

生1、下承層的準備工作

底基層施工前對下承層頂面進行處理，清除表面的雜物並適量灑水碾壓，以利於底基層與下承層更好結合。

按照放出的路槽邊緣線，根據底基層的攤鋪厚度（高於下承層23cm），用人工培出路槽，並夯實。在路槽側面留洩水口（對應路基洩水口），所培路槽要順直、平整、密實。

2、測量放樣

中線測量，根據中線和設計寬度測定出邊緣位置，在下承層上每10公尺為乙個測量斷面，進行水準標高測量放樣，根據此標高在每間隔10m設鋼絲支架，掛上鋼絲（鋼絲為φ3mm 鋼絲，每根的長度200m，而且在施工時按拉力800n拉緊，撓度為0.8mm）。架設兩條施工基準線，中間設基準導梁，作為攤鋪機的施工基準線。

根據中線位置，採用鋼模板及鋼釺、水穩鋼模支架支立模板，鋼模板規格6m*0.2m*0.06m,在鋼模板背後每1.

5公尺釘設一根鋼釺，並每2公尺設乙個水穩鋼模支架。保證模板與中線平行。線性美觀、順直。

3、混合料拌和

水泥穩定碎石混合料的拌和採用集中廠拌，拌和裝置為wcd600型拌和機一台。根據攤鋪速度確定拌和產量為

400t/h。

拌和站在拌料前，試驗室檢測原材料的含水量，並根據當天的天氣情況來確定含水量；試拌時，檢測水泥劑量，按照配合比進行生產。試驗室及時檢測混合料的含水量、水泥劑量等指標，用試驗資料來指導生產，保證出場的混合料全

部合格。拌和裝置配備帶活門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車運輸。

4、混合料運輸

採用自卸汽車進行混合料的運輸，開工前要檢查車輛的完好性，並將車廂清潔。運輸車輛的數量要保證攤鋪需要，有充足的補充。在拌和站料倉接料時車輛應前後移動，分「前中後」三次裝料，避免混合料離析。

在運輸過程中，採取苫布覆蓋措施。料車在下承層上低速、勻速行駛，不准急剎車、急停和衝撞攤鋪機。在攤鋪機前必須保證2～3臺料車，以保證攤鋪的連續性。

自卸車分兩次卸料，第一次卸料起斗高度為1/3～1/2左右，第二次將料卸完，下一輛車同前。料車在攤鋪機前30～50cm停下，卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。

5、混合料攤鋪

攤鋪時採用abg423攤鋪機2臺按規定的松鋪厚度攤鋪，攤鋪機的行走速度應均勻一致，宜控制在2.5m/min左右，前後兩台攤鋪機應相隔5-10m，且確保兩個施工段面縱向有

20cm的重疊。攤鋪機採用兩側架設基準鋼絲，中間架設平衡導梁的方法，控制頂面橫坡和高程。

6、松鋪係數的確定

本次試驗段松鋪係數根據施工段落長度分為2種：

k350+920-k351+020松鋪係數暫定為1.25，設計厚度為

18cm，松鋪厚度為22.5cm；k351+020-k351+120松鋪係數暫定為1.3，設計厚度為18cm，松鋪厚度為23.4cm。

7、碾壓成型

為確定合理的機械組合和壓實效果，以指導底基層施工，本次試驗路段碾壓分為2段，採取不同的機械組合，具體如下：ⅰ碾壓組合：（k350+920-k351+020）

初壓：採用一台xsm220型壓路機靜壓1遍，碾壓速度為1.5km/h。

復壓：採用兩台xsm220型壓路機振壓3遍，xs190型壓路機振壓靜壓各1遍，碾壓速度為2.5km/h。

終壓：膠輪壓路機碾壓2遍，碾壓速度為4.0km/h。

ⅱ碾壓組合：（k351+020-k351+120）

初壓：採用兩台xsm220型壓路機靜壓1遍，碾壓速度為1.5km/h。

復壓：採用兩台xsm220型壓路機振壓4遍，碾壓速度為2.5km/h。

終壓：採用膠輪壓路機碾壓2遍，碾壓速度為4.0km/h。xsm220型壓路機靜壓1遍，碾壓速度為2.5km/h。

膠輪壓路機進行收面碾壓

8、質量檢測

在碾壓完成的段落上，實驗人員與質檢人員及時檢測出實驗資料並做好記錄，根據《公路工程質量檢驗評定標準》

（jtgf40-2004）規定的檢測頻率和方法，分別對壓實度、平整度、縱斷高程、寬度、厚度、橫坡和強度等指標進行現

場檢測，檢測結果符合規定及設計要求。詳見附表。

9、底基層的封閉及養生

攤鋪碾壓完的路段，採用灑水車灑水並用土工布覆蓋養生，養生時間不應少於7天，整個養生期間必須保持底基層

表面潮濕並應封閉交通。養生結束後，必須將覆蓋物清除幹

淨。（三）試驗段施工工藝總結

1、驗證用於施工的配合比

10-30mm：10-20mm：5-10mm：

石屑=20%：20%：20%：

40% 最大幹密度為2.289g/cm3.最佳含水量為6%.

水泥摻量：4%。攤鋪面平整，無離析現象，證明該配合比是合理的，可作為底

基層大面積施工的技術引數。

2、松鋪係數

根據試驗段攤鋪前，暫定的松鋪係數為

k350+920-k351+020松鋪係數為1.25；

k351+020-k351+120松鋪係數為1.3。根據壓實後的高程檢測及厚度檢測結果確定松鋪係數為1.3，可作為大面積施工的技術引數。計算結果見下表

3、壓路機碾壓遍數

本次試驗段採用兩種壓實方案,經過現場壓實度的檢測,最終決定採取的碾壓方案為:

初壓：採用一台xsm220型壓路機靜壓1遍，碾壓速度為1.5km/h。

復壓：採用兩台xsm220型壓路機振壓3遍，xs190型壓路機振壓靜壓各1遍，碾壓速度為2.5km/h。

終壓：膠輪壓路機碾壓2遍，碾壓速度為4.0km/h

通過現場試驗人員對壓路機碾壓完畢後的壓實度進行檢測，碾壓第七遍後壓實度檢測合格，壓實度見附表。

4、施工人員配備

其他人員：機械手24人；力工20人；

5、養生措施及效果

攤鋪碾壓完的路段，採用灑水車灑水並用土工布覆蓋養生，養生時間不應少於7天，整個養生期間必須保持底基層表面潮濕並應封閉交通。養生結束後，必須將覆蓋物清除乾淨。

6、攤鋪方法、機具

採用abg423攤鋪機2臺前後成梯隊相隔5-10m同步向前攤鋪，攤鋪速度為2m/min，開始攤鋪時攤鋪速度要慢一些，攤鋪時混合料的含水量高於最佳含水量0.5%～1%，以

補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。

攤鋪機採用兩側鋼絲引導，中間放可移動的導梁控制高程進行攤鋪。中間導梁高程確定後不得移動,以免影響墊層的標高、厚度、平整度等指標。

經對試驗段的觀測，攤鋪後表面均勻、密實，證明是合理的。

7、質量安全體系

1）經理部明確專案經理為工程質量的第一責任人，建立以總工程師負責，由工程質檢、試驗、測量三位一體的技術質量保證體系，嚴格進行施工過程中的質量控制，確保工程質量。

2）在管理上，我專案部力求做到人盡其責，嚴格按規範及崗位職責辦事，遇到情況及時向上級主管部門或人員匯報，以求盡快解決，將隱患消失於萌芽之中。

①試驗室:在試驗段鋪築過程中，組織專人分別檢測到場

混合料的質量，現場施工的壓實度、平整度情況；

②測量隊:在鋪築過程中隨時進行跟蹤檢測，確保標高，

厚度滿足規範要求。

3）質量保證體系

建立以專案經理為首，專案總工程師具體負責，以工程質檢科的專職質量檢查員和各作業班組的兼職質量檢查員為主要成員的質量自檢體系，對施工的全過程進行質量自檢。

質量自檢體系

8、安全文明施工管理

隨著高等級公路施工機械化程度的日益提高，施工安全及文明施工的問題顯得越來越突出。針對此次試驗段鋪築，我部也制定了一些措施：

1）全體專案施工人員牢固樹立「質量至上，安全第一」的思想，結合專案特點，對全體員工進行安全施工教育。

2）大車司機及各機械操作手不得帶病、帶傷疲勞作業。

3）科學組織，合理安排，施工過程中的各個環節均設定專職安全員，進行安全生產的監督管理。

4）施工作業面、作業點樹立標誌牌，現場插上各色彩旗，指導壓路機進行分段碾壓。

5）施工人員一律實行掛牌上崗，牌上註明身份職務，便於生產指揮管理。

6）安全生產組織機構

9、環境保護

1）施工現場揚塵的控制要求

現場設專人負責揚塵治理工作，配灑水裝置，設專人對現場進行灑水降塵。

2）廢料的管理

現場施工產生的廢料禁止排放到路基邊坡、中分帶、橋下等，應運到拌和站統一堆放處理。

10、質量檢驗內容、方法及指標資料

水泥穩定碎石底基層檢驗專案及標準

（四）結論

1、通過試驗段的鋪築，施工方案的可行性得到驗證，施

工工藝比較科學合理，施工方法基本正確，組織機構健全，

崗位設定合理，質量保證體系完善，前後場配合密切，為大規模施工提供了充分的技術準備。

2、施工組織管理正確，指揮和指導得當。水泥穩定碎石

底基層試驗段施工組織形式為兩級負責制，經理部技術指導組負責制定技術方案、技術交底和施工技術指導、工程質量檢驗、試驗檢測和控制測量，路面施工隊組織現場施工。

3、施工工藝流程和施工方法正確。下承層的施工前的準

備、測量放樣、混合料的運輸、混合料的攤鋪、碾壓、試驗檢測、灑水養生、交通管制等工序在試驗段的施工過程中證明是可行的、正確的。

4、裝置的規格適當、數量足夠，配製均衡，可以高質量

滿足路面施工的要求。試鋪實踐證明，主要施工機械的配置上是合理的。

5、通過試驗段取得了具有指導意義和參考價值的施工技

術引數。確定了最佳壓路機的組合和碾壓速度，確定了松鋪係數、標準的施工方法。

(五)試驗段施工中存在的問題及解決辦法

1、區域性有離析現象

原因分析: 拌和站生產的底基層混合料含水量不均勻；個別運料車沒有及時挪動汽車位置，平衡裝料所致。

解決的方法:

a、調整含水量,使現場攤鋪含水量略大於最佳含水量;

b、對區域性集料離析點剷除,人工換填新料;

c、攤鋪現場遇到異常情況應及時與拌和站聯絡,及時對含水量進行調整;

d、運料車裝料時，嚴格按三分法多次挪動汽車位置、平衡裝料。

底基層試驗段總結

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底基層試驗段施工總結

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