版本/版次： b-1
生效日期 ： 2014-09-3
檔案編號 ： ml-qp-27
1. 目的：
通過正確使用統計技術，發現本公司生產作業過程和產品的潛在趨勢和趨勢，以便能達
到早期預防或及時提出糾正措施並得以及時改善的目的。
2. 範圍：
2.1 涵蓋整個產品實現過程及涉及的原材料、外加工品及半成品,成品。
2.2 適用於客戶特別指定的產品特性。
3. 責任和許可權：
3.1 品質保證課
3.1.1 由品質保證部進行初期過程能力統計以及資料分析。
3.1.2 由品質保證部/技術/生產/採購負責原因分析,對策制訂以及對策執行。
3.1.3 執行相關統計技術，監督公司統計技術的執行。
3.2 生產課
執行量產後的統計分析並對產品不良及過程不良制定對策。
4. 用語定義： 無
5. 作業內容：
5.1 統計技術的應用範圍
5.1.1 部門目標達成與實施情況分析；
5.1.2 針對產品或工序有影響的各種因素定量分析和質量改進；
5.1.3 產品的檢驗。
5.1.4 產品過程能力分析
5.1.5 其他公司級資料的分析。
5.2 公司各部門根據使用需要選用統計技術,常用的統計技術有:
5.2.1 柏拉圖（排列圖）
5.2.2 推移圖
5.2.3 層別法
5.2.4 直方圖
5.2.5 分布圖
5.2.6 x-r圖
5.2.7 p圖
5.2.8 cpk\ppk分析
5.2.9 統計抽樣
5.3 統計技術的使用方法
5.3.1 柏拉圖
柏拉圖的使用以層別法的專案類別為依據，依照排列位次後的統計表製成柏拉
圖，以便直觀的看出存在的關鍵問題，從而採取必要的措施，其步驟為：
a.將要處理的事以現象、狀況或原因加以層別。
b.確定收集資料的時間間隔，應盡可能定期。
c.計算出各專案類別所產生的資料及所佔的比例。
d.依照資料所佔的比例的大小順序排列。
e.計算出資料所佔的比例的累計值。
f.以專案類別為橫軸，以累計值為縱軸，繪出柱狀圖。
g.連線累計曲線。
從柏拉圖中可清楚的找出關鍵問題，針對關鍵問題，制定糾正和預防措施，具
體按《糾正和預防措施程式》執行。
5.3.2 統計抽樣
本公司產品採取抽樣檢驗標準。
a.本公司產品抽樣檢驗標準依據mil-std-105e及產品的重要性、產品特性的
重要性擬訂具體的抽樣計畫。
b.具體的抽樣檢驗作業按相關檢驗基準書進行.
5.4統計過程管理
5.4.1當客戶要求或公司要求對相關工序尺寸進行spc管理時,公司相關部門進行x-r圖控制並進行過程能力研究。
5.4.2 抽樣:樣本大小一般至少為25組\100個以上,客人有特殊要求時或有其它特殊情況可不受此限。
5.4.3 測試與記錄
相關人員將檢驗後的資料記錄在相應**上(參照spc手冊上的**)。
5.4.4 資料處理
1) 平均數^μ=
2) 標準差σ= /d2
3) 過程精密度cp=(usl-lsl)/6σ(雙邊公差)
4) 上單邊過程精密度cpu=(usl-)/3σ（單邊公差）
5) 下單邊過程精密度 cpl=(-lsl)/3σ（單邊公差）
usl+lsl)/2
6) 過程準確度ca
usl-lsl)/2
7) 過程能力指數cpk=min
cp(1-ca)
5.4.5評估
5.4.5.1 -r圖讀圖方法:
5.4.5.1.1 控制圖處於管制狀態
a. 點子不超出上下管制線。
b. 點子排列沒有缺陷。
5.4.5.1.2 控制圖處於非管制狀態:
a. 超出:點子超出上下管制線。
b. 鏈狀:點子呈鏈狀排列,即連續7點以上出現在中心一側。
c. 偏離(僅供參考)
1) 連續11點至少有10點出現在中心線一側。
2) 連續14點至少有12點出現在中心線一側。
3) 連續17點至少有14點出現在中心線一側。
4) 連續20點至少有16點出現在中心線一側。
d. 傾向: 7點連續上公升或連續下降。
1) 接近:連續3點中至少有2點出現在控制限附近
2) 連續7點中至少有3點出現在控制界限附近。
3) 連續10點中至少有4點出現在控制界限附近。
e. 週期:點子上公升或下降出現明顯的一定間隔,呈週期性變化。
5.4.5.1.3 過程能力指數評估:
5.4.5.1.3.1要過程事件(如工具變更,機器修理等)須摘記於相應之
-r控制圖及/或直方圖上。
5.4.5.1.3.2 有關過程能力指數相關重要概念定義如下:
a.過程能力指數(cpk): 表徵某特定過程固有變
異的指標,僅適用於穩定過程,且資料呈正態分配時,在cpk值之統計處理公式中,標準偏差σ可用/d2來近似估計。
b.過程效能指數(ppk): 表徵某特定過程總變異
的指標,ppk值之統計處理公式中,標準偏差σ用樣本標準差σs來估計。
5.4.5.1.4過程能力指數評估預設值要求:
a.若客戶對過程能力有指定要求,則依客戶指定要求評估。
b.若客戶對過程能力無指定要求,則依下表預設值進行評估。
《表一》
c.不屬正態分配之資料,可依顧客之需求,採用cpk以外之方法評估過程能力.如ppm值法。
5.4.6 改善對策策劃與執行:
5.4.6.1 相關分析人員根據結果,對不能接受的情況從人\機\料\法\環方面
進行分析。
5.4.6.2 當過程能力指數低於預設值要求時,依《表->不符合處理對策進
行處理。
5.4.6.3 不論過程能力表現如何,均需由品保部主導對過程管制特性進行持
續不斷地改善,具體可以系統性地在以下三個方面入手。
a. 調整過程加工之分布中心,減少偏移量。
b. 提高過程作業水平,減少分散程度。
c. 修正標準範圍。
5.4.6.4 品保部門需每天對原始資料與處理之圖表進行存檔,並建立相應清
單,每月需對當月份統計過程管制狀況進行總結並在下月品質會議
上報告。
5.4.6.5 若因產品品質特性引數偏離規格上限或下限而致cpk值無法達成要
求時,需向相關客戶提出書面變更申請.若客戶不同意變更而同意接
受該產品時,則可不再持續作過程能力分析。
5.4.6.6 如果-r控制圖和功能資料顯示過程能力過高(cpk /ppk 3)時,本
公司可在取得客戶正式同意後,修改控制計畫內容,另外;當客戶有
要求較高或較低之過程能力時,則於相應之控制計畫中予以註明。
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