電子****
工作指引
物料控制流程
檔案編號制定部門版本a生效日期：
頁碼1/42023年8月1日
1.目的：
為了有效控制物料，保障生產，降低物料損耗，除低生產成本，提高生產效率。確保本公司所
有的生產過程及物料**得到合理的、有計畫的控制。
2.範圍：
適用電子****自購料、來料加工等所有產品物料控制。3.定義：
為了確保公司生產部門的正常生產而對所需物料所定的適合存量。
4.職責：
4.1 pmc部：負責提交物料需求計畫，跟進物料到料、發料等工作。4.2採購部:負責訂單需用物料的採購及跟進到料工作。
4.3品質部:負責來料檢驗、生產退壞料檢驗、跟進處理來料品質異常工作。
4.4生產部：負責訂單領料、退料以及物料保管工作。
4.5貨倉部：負責收料、發料、退貨以及物料保管工作。
4.6財務部：負責收取相關部門物料損耗費用。
4.7人事行政部：負責對物品放行出廠的監控相關工作。
5.工作程式：5.
1物料採購
5.1.1由pmc根據訂單數量扣除倉庫庫存後下達《物料需求單》給到採購部。
5.1.2採購部根據pmc提供的《物料需求單》下《採購訂單》給**商。並做好《物料跟進表》和《貨
倉收貨明細表》
5.1.3採購部在下單給**商的同時應要求到**商至少按以下需求提供備品，此項備品是供生產損
耗用的：
a、五金1%備品（超過1%以外的作業不良損耗，由生產車間承擔相關費用）b、塑膠2%備品（超過2%以外的作業不良損耗，由生產車間承擔相關費用）c、主機板千分之三備品
（如果不能說明屬來料質量問題，超過此範圍內的作業不良損耗，由生產車間、
品質部、工程部共同承擔相關費用）
d、其它小板0.3%備品（超過0.3%的作業不良損耗，由生產車間、品質部、工程部共同承擔
相關費用）
e、機芯0.7%備品（超過0.7%的作業不良損耗，由生產車間、品質部、工程部共同承擔
相關費用）
電子****
工作指引
物料控制流程
檔案編號制定部門版本a生效日期：
頁碼2/42023年8月1日
f、其它電子料0.3%備品（超過0.3%的作業不良損耗，由生產車間承擔相關費用）◆如果**商無法免費提供到以上比率的生產損耗備品,採購部應及時提出,匯報給總經理。5.2倉庫收料
5.2.1所有**商或客戶送貨到我司時，送貨單需經pmc部簽字後倉庫方能對照物料明細表收貨。
5.2.2倉庫收料時，必須注意對單、對實物，原包裝進行抽查，抽查到少數的現場要補回並做好相
關記錄，尾數必須全點。仔細清點好數量，做到帳物一致。並妥善保管。否則，收完物料蓋章簽字後出現數量差異及品質異常，由倉庫承擔相應責任。
5.2.3外出到客戶處收料人員，在收料過程**現任何異常，收料人員應及時**知會pmc，待pmc
與客戶再次進行溝通後，知會到收料人員處理結果。收料人員接到pmc的指示後方能回廠。
5.3物料檢驗
5.3.1所有物料需經iqc檢驗合格後方能辦理入庫手續併發至生產線。如果iqc檢驗合格而生產線
發現來料不良率超過10%，iqc應承擔相應責任。
5.3.2五金、塑膠等大件物料在生產作業前發現的不良品，按原包裝整理好退至倉庫。凡在生產前
未挑出而使用過的不良品，均計入生產作業損耗部份，責任將由生產車間承擔。
5.4倉庫發料/生產領料
5.4.1倉庫應嚴格按照pmc的《發料單》發放原材料，發完物料後的《發料單》應提供乙份給財務
部。5.4.4生產車間保管
◆生產線的物料員從貨倉收料時，必須仔細清點數量，做到簽單資料與實物一致，並妥善保管。從貨倉籤了發料單後出現數量差異，由生產部的物料員承擔相應責任；
◆生產線的物料員過數給班長時，班長必須仔細清點數量，做到簽單資料與實物一致，並妥善保管。如果在物料員處簽收物料資料後出現數量差異，由班長承擔相應責任。a、班長必須對生產線每一工位的空紙箱、空膠袋等包裝用具親自檢查並放到廢品區/空箱置放區。
b、每天班長要確保生產線員工無遺留任何物料在生產線上或者拉底以及相關工作台。c、每天下班前班長必須將當天的不良材料進行整理，做好標識過數給物料員退倉。要求物料員必須對訂單退料及補料進行建帳管理。
◆清潔工每天應及時對廢品區/空箱置放區進行清理，目的是不允許有任何物料丟棄在廢品區/空箱置放區。如果清潔工在此區域有發現物料的，應做好登記並及時交給生產部主管追查責任承擔人。
電子****
工作指引
物料控制流程
檔案編號制定部門版本a生效日期：
頁碼3/42023年8月1日
5.5物料使用
5.5.1在生產過程中，當物料原包裝開箱時發現數量有異常時，應立即停止對該包裝箱物料的使用，
◆客供物料：立即通知品質部、貨倉部及客戶駐廠人員到現場簽字確認，並將有客戶駐廠人
員簽字的聯絡單給到pmc與客戶pmc聯絡補料事宜。
◆自購物料：立即通知品質部、貨倉部到現場確認，及時發函知會到pmc部和採購部，與供
應商聯絡補料事宜。
◆如果在生產結束時，才反饋有來料包裝短缺的現象，將由車間負責人承擔一切責任及損失費用。
5.5.2在生產過程中，當某種物料不良率偏高時，生產線應立即將情況反饋給品質部，待處理後再
使用該物料。
5.5.3在生產過程中，當出現物料在使用中易損壞（貴重物品（如主機板等）不良率達0.2%，機芯光
頭不良率達0.4%時，應立即通知品質部和工程部共同分析出不良原因，給出對策後再進行生產。
5.6物料退補、申請
5.6.1生產車間每天下班前必須將當天的不良材料整理好，次日早上交iqc判定給出結果後退至倉
庫。貴重材料（包括成品主機板）須經工程部分析出不良原因再退iqc判定。。
5.6.2 iqc判定車間所退不良材料，需出示《iqc檢驗生產退壞料記錄》報告，生產線物料員將此
份報告與《退料單》一起交pmc簽名，倉庫見pmc簽字方可接受不良品。
5.6.3不良物料退至倉庫後，由pmc負責知會採購部聯絡**商前來退貨並辦理相關退貨手續。然
後pmc要追蹤**商補回良品。
5.6.4生產線作業不良材料超過規定損耗需申補時，生產線需發出相應報告，經工程部、品質部分
析出不良原因。申請單需附上此份分析報告，經生產主管確認、呈交總經理批准後，交pmc核查庫存後提供《物料需求單》給採購部購買。
5.6.5對生產部領用之埋尾清機借用物料，需經生產主管、總經理、pmc簽字後，物料員方能到貨
倉領料。生產部必須在生產結束後及時分良品和不良品退還倉庫。pmc應及時追溯生產部退料以清借用帳目。
若未能歸還pmc應統計出詳細清單（超過規定損耗的作業不良數量及遺失數量）追蹤生產部相關責任。
5.6.6對生產不合常規損耗（物料遺失、超出規定損耗的生產壞原因等），pmc應追究生產部相關人
員責任，做出適當處罰。工程部、品質部應協助及時查明損耗原因，進行相關控制。超損耗領料亦需經生產主管、總經理、pmc簽字後方能安排發料。
5.6.7生產部每個訂單申請預補物料需提前一天以書面形式經生產部主管確認、總經理批准後將埋
電子****
工作指引
物料控制流程
檔案編號制定部門版本a生效日期：
頁碼4/42023年8月1日
尾清單提交到pmc安排補料，以保障生產，確保出貨期。
5.7物品放行出廠
5.7.1人事行政部有責任要求保安對放行出廠的車輛、人員進行嚴格檢查，確保憑《物品放行條》
安排物品放行，如果發現有無放行單據的物料，應及時交給人事行政部經理處理。
5.8相關處罰
5.8.1為有效的貫徹執行此制度，對任何環節發現上一環節問題的，視情況對發現問題者進行相應
獎勵。同時將會追究流失者的相應責任，如造成遺失公司將根據物料價值追究當事人遺失賠償。
5.8.2對於超過規定損耗以及生產遺失的處罰，由pmc出具詳細扣款清單發至財務部及責任部門，
由責任部門提交處罰名單給到財務，財務部統一在工資中扣除。
6.**：
6.1《物料需求單》6.2《採購訂單》
6.3《物料跟進表》、《貨倉收貨明細表》6.4《發料單》
6.5《iqc檢驗生產退壞料記錄》6.6《退料單》6.7《領料單》6.8《退貨單》6.9《物品放行條》
編寫/日期：審核/日期：批准/日期：
電子****
工作指引
物料控制流程
檔案編號制定部門版本a生效日期：
頁碼5/42023年8月1日
生產物料損耗控制辦法
如何控制損耗的降低 定義 是指正常情況下，原材料由於在分割 化整為零 自然損耗等原因形成的虧損。因此，原材料損耗要分自然損耗 加工損耗。自然損耗物件包括易風乾 破碎等原材料 加工損耗包括化整為零 分割等原材料。損耗率可以根據一定量原材料記錄測試前後期的資料對比進行確定，記錄下測定時的總量，經過一定時...
非生產物料申購流程
1 目的 1.1規範非生產物料申購與採購程式，降低非生產物料的庫存，提供非生產物料的利用率。確保生產正常進行。2 適用範圍 適用本廠所需之非生產物料的申購與採購。3 職責 3.1需求部門提出原物料的採購需求資訊。3.2倉庫負責查所申請非生產物料的倉存情況3.3採購負責非生產物料的採購，3.4 iqc...
生產物料管理工作標準
生產物料管理工作標準是按生產物料管理工作內容而制定的有關工作品質 工作要求的標準，明確規定了生產物料管理過程中必須嚴格執行的相關工作事項。生產物料管理工作標準包括生產物料計畫管理標準 生產物料 商管理標準 生產物料採購管理標準 生產物料檢驗管理標準 生產物料免檢作業標準 生產物料領用管理標準 生產現...