製造企業生產車間創新管理（三）
第二篇：換個角度管控生產成本
浙江慈溪博思管理顧問公司宋新丹
資深生產管理專家劉立戶
關於生產成本管理，最知名的一句話莫過於「時間就是金錢」了，當我國的製造業面臨結構調整和產業公升級的時候，當人工成本與材料成本等不再是製造業優勢的時候，當面對通貨膨脹的時候……，生產成本管控已經成為製造業生產車間管理中必須面對的挑戰了。
生產成本，或者是車間成本有四個部分，直接材料、直接人工、製造費用和能源費用等。這四個方面的成本空間經過30多年的挖掘，現在留給我們製造業的餘量已經不多了，到了必須換個角度來管控了。本文從三個被經常忽視的角度來**製造業車間管理的成本管控技術與應用。
一、 成本突破口——標準化生產管理之「雙標」管理
國家標準委員會在2023年9月30日，公布了gb/t 24742國家標準，即工藝流程圖表用圖形符號（其中搬運還有乙個表達符號：o，即小圈），如下圖表1：
圖表 1：gb/t 24742 工藝流程圖表用符號
另外根據在《機械與金屬》雜誌2023年11月p94頁中的**，物料在現場的停留方式有五種，即：
圖表 2：物料停留的五種方式的表達符號
使用以上兩類的11個符號就可以準確描述某個產品的生產詳細過程，這樣的圖形稱為「生產作業流程圖」，如下圖表3：
圖表 3：生產作業流程圖標意圖
如果以上的生產過程能夠被保證並執行的話，就可以叫做「標準工序」，其中每個符號表達的作業內容就叫做乙個「作業單元」。原則上每個作業單元（或者幾個連續作業單元的集合）的工作都應該在限定的時間完成，這個限定的時間就可以叫做「標準工時」。標準工序和標準工時就是標準化生產管理中的「雙標」。
目前我國的多數企業在雙標管理中基礎都比較薄弱，這就導致生產管理不夠精細化，從而使得生產成本的管控不能有效得以實施，「時間就是金錢」這個生產運營管理的核心就無法得到落實。
二、 全域性角度的成本——生產作業流程改善
製造業車間管理中，如果建立了標準工序，那就可以通過對標準工序的改進，減少無效勞動，縮短生產週期，大幅度降低成本。請看下面的案例：某醫用別針的工序改進，圖中下半部分的圖形即為生產作業流程圖。
圖表 4：工序分析表：改善前
從分析可以看出，5次搬運和3次停留占用了生產過程的大多數時間，而這些都是無效勞動。通過車間布局的調整，搬運的改進，物料停留方式的改進等，改進後的工序分析表見圖表5。
工序改進的突破口有以下四個方法：
1、 取消：是否有作業單元可以取消？例如取消搬運、取消停留、取消不必要的檢查等；
2、 合併：是否有重複的作業單元工作可以合併在一起一次性完成？例如多次搬運改為一次搬運等；
3、 同時進行：是否有可以同時進行的作業單元？例如搬運的同時進行加工等；
4、 調整次序：是否有調整作業單元次序的可能？調整後加工效率是否可以提高等。
圖表 5：工序分析表：改善後
從圖表中可以看到，因為減少了搬運、減少了停留和數量檢查等無效勞動，改善後的生產週期比原來縮短了50%以上。因此，通過對生產作業流程進行改進，縮短產品生產週期，是提高生產效率，降低生產成本的有效手段，也是從全域性角度進行生產成本管控的體現，也體現了「時間就是金錢」的哲理。
如何進行工序改進呢？下面就是工序改進的步驟：
1、 使用攝像機，完整拍攝某個產品生產過程的所有細節；
2、 根據圖表4或圖表5所示**，統計和獲取相關的距離、時間和人次數的資訊，並製作相應的生產作業流程圖；
3、 根據工序分析表，參照工序改進的四個著眼點，尋求改進的突破點，制定解決方案；
4、 在車間實施工序改進，確定後修訂相應的作業手冊等；
5、 重複1-4的工作，持續進行改進。
工序改進是工業工程（industry engineering，簡稱ie）中的乙個重要方法，也是生產工序改進的利器，在車間製造管理和成本管理中有著廣大的應用前景和範圍。
三、 細節裡面的成本——作業動作改進
所謂動作，就是員工在作業過程中的動作。因為人體結構的原因，員工在工作中的動作研究就是生產成本管控的乙個細節。早在19世紀末，美國就有管理泰斗泰勒(frederick w taylor )開始了動作研究和應用，為製造業生產效率提公升和成本降低做出了傑出的貢獻。
動作改進將人的作業動作分成三類，即：
1、 必要動作，例如拿取、使用、組合等9個動作；
2、 使第一類推遲的動作，例如考慮、尋找等5個動作；
3、 沒有作業的動作，例如休息、準備等4個動作。
動作改進有四個著眼點，見下圖6：
圖表 6：動作改進的四個著眼點
結合以上四個原則，有以下十乙個要點可以根據車間的具體情況應用到動作改進中，見圖表7：
圖表 7：動作改善的十乙個要點
現在來研究乙個案例。請看下圖，是某機械公司車間乙個崗位的**。操作工右手拿到（大橢圓所示）配件遞給左手，然後右手再去左邊拿另外乙個（小橢圓所示）小配件，然後再進行點焊加工。
圖表 8：動作改進案例**
很顯然，他的所有動作必須是乙個乙個順序進行，即「串聯」，很顯然違背了動作改進十乙個要點中的第乙個，即雙手相向運動；如果把大橢圓所示零件放在左手邊，而把右手所需小橢圓所示小配件放在右邊，這個時候兩手可同時分別向左右伸出去拿取配件，即「併聯」。這樣操作工的工作效率可以至少提公升20%以上時間，工作效率提公升，生產成本降低。
動作改進的步驟和工序改進的步驟類似：
1、 使用攝像機拍攝操作工操作的至少兩個全部過程；
2、 將錄影匯入到電腦後認真觀察每乙個操作的動作；
3、 應用十乙個要點進行改進，尋求最佳的操作動作；
4、 對員工進行培訓，同時修訂相應的作業手冊等檔案；
5、 重複以上1-4的工作，持續改進操作動作。
動作改進，也是工業工程ie中的重要方法，從它誕生以來為製造業現場管理做出了巨大的貢獻，不斷提公升人工作中動作的價值，縮短勞動時間，大幅度提公升了生產效率，降低了生產成本。這個時候，不僅可以說「時間就是金錢」，而且「動作也是金錢」。
在我國製造業企業車間管理面臨各方面挑戰的今天，生產成本管控必須在加強常規成本管理的基礎上，從精益生產管理中的七大浪費入手了，這也是我國生產管理人員必須掌握的工具。消除浪費，就是降低成本，因此成本管控的方向必須要轉向消除這七大浪費了：
1、 等待的浪費：主要表現：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。
2、 搬運的浪費：主要表現：車間布局不合理、物料停留方式不科學等所導致的搬運過多等。
3、 不良品的浪費：主要表現：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。
4、 動作的浪費：主要表現：操作工作業動作不科學、無效勞動較多等。
5、 加工的浪費：主要表現：製造過程管理不均衡，生產計畫管控不嚴謹等。
6、 庫存的浪費：主要表現：不結合主生產計畫需求流線生產所導致區域性大批量庫存。
7、 製造過多（或提前）的浪費：主要表現：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。
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