鑽孔灌注樁首件工程總結報告

一、工程概況

k109+814~k109+990長樂橋大橋分離式斷面，左右線橋寬均為16.5公尺，橋寬組成為0.5m(防撞欄)+15.

5m(橋面淨寬)+0.5m(防撞欄),橋跨組合為左線7×25m,上部結構採用25m先簡支後橋面連續小箱梁，每孔5片小箱梁，下部結構為雙圓柱式橋墩，柱式臺橋台，鑽孔灌注樁基礎全橋共36根樁基（全部都是嵌巖樁）。

二、施工前的準備工作

1、場地的整理

根據徵地紅線內範圍進行了一次清表，清表完後測量員把橋位放出，並用木樁做好記號，然後開挖至樁頂高程。

2、測量準備

按照設計圖紙，用全站儀準確放出各樁樁位中心，並測放十字引線。具體做法為在灌注樁有效施工範圍內釘設四個引樁(木樁)。在引樁上釘小鐵釘，支立小三角，掛線錘、拉線，三點一線。

為在灌注結束前做好引樁的保護工作,引樁四周全部用混凝土護樁。報監理工程師複核無誤後開鑽。（詳見後附件）

3、材料準備

1、鋼筋、水泥、砂、碎石

對施工採用的鋼筋、水泥、砂、碎石等原材料做實驗，在監理工程師旁站取樣，材料都通過檢驗。（詳見後附件）

2、人員機械準備

表2-1施工人員配置

表2-2投入的主要機械裝置

4、泥漿池、沉澱池的設定

泥漿池在路線中心線兩側且在兩墩位之間挖設，泥漿池外邊緣距橋墩中心8.0公尺，有足夠安全距離。開挖寬度4公尺，長度6公尺，深2公尺的泥漿迴圈池和寬度10公尺，長度12公尺，深3公尺的沉澱池，沉澱池與泥漿迴圈池相通，泥漿排入沉澱池進行集中沉澱，遠運處理。

沉澱池、泥漿迴圈池四周都採用0.5公尺×0.5公尺土埂，按規定做好防護欄，設定安全警示標識牌並安裝密目式立網。

在施工中我部發現，由於該樁是首樁，各部門之間協調不夠默契，當沉澱池中沉澱物過多，影響正常沉澱需用機械清池時，機械來的不夠及時，導致停鑽。後經多方協調，確定出解決方案：施工隊在需要用機械來協助鑽進工作的，需提前兩小時給車隊做預約。

當機械繁忙不夠用時，應優先滿足鑽機的施工需要。

5、護筒製做和埋設

護筒用厚5mm的鋼板製作，其內徑比樁徑大300mm，護筒埋設深度2m，無變形，圓柱度符合相關規範要求。首樁護筒埋設時用黏土將筒內外封閉夯實，護筒底部夯填50cm厚粘土。護筒頂面高出原地面0.

3m。埋設位置準確、牢固,護筒中心與樁位中心重合。為保證護筒位置的準確性，在護筒埋設完成後，掛出十字引線，測量工程師通過在護筒上放置木板，利用全站儀再次精確放樣。

本次施工中由於時間較長，引的護樁有破壞情況。在下次施工中準備採取加大護樁的埋深，用完盡量用土堆起保護。

6、機架安裝和鑽機定位

機架和鑽機定位應依據測量放樣樁點準確安裝，並結合鑽機操作手的實際經驗快速準確的使鑽機到位。安裝時注意安全，安排了專人指揮。並做好引樁的保護，避免影響以後在鑽進過程中對樁位的檢測。

鑽機定位時保證鑽孔裝置的穩定和鑽孔孔位的準確。鑽機安裝時必須保持鑽盤的水平，我部用的方法為，用水平尺在鑽盤的水平面上垂直兩個方向上檢測，直到全部鑽盤平衡。鑽桿必須與鑽盤保持垂直。

鑽機定位後放下支腿，支腿下加墊枕木以保證鑽機在施工過程中由於震動、濕滑造成鑽機移位、傾斜。

三、施工過程及質量控制

1、鑽孔

該試樁採用用正迴圈法鑽孔，由於不清楚地質情況，開鑽後對沖繩複核對中，防止沖孔偏位，在護筒內旋轉造漿，開動泥漿幫浦進行迴圈，待泥漿各項指標符合要求後均勻後以低檔慢速開始鑽進，鑽至護筒腳下1.0m後，按正常速度鑽進。在鑽進過程中，根據孔內護壁及時要求試驗工程師調整泥漿相對密度檢驗，並撈渣取樣，現場技術員跟班作業，做好記錄。

從迴圈鑽機一開始進尺，我部就安排了現場工程師輪流值班，進行現場地質資料的採集，根據設計圖中鑽孔地質資料，要求司鑽人員按擬定的進尺速度進行鑽進。防止塌孔、擴孔現象發生，並詳細記錄實際進尺過程不同地質的變化情況，根據實際進尺深度以及現場採集渣樣的特性確定出不同地質層的標高、深度及分層厚度。繪製實際地質柱狀圖並與設計地質進行比較。

通過實際地質柱狀圖顯示，在每一地質層進行取樣、分析，並分別用渣樣袋封存，為以後的鑽孔樁施工提供了參考。

通過對渣樣的採取，現場觀測並與土質報告進行比較，總結出實際土層結構與地質報告中土層結構之間的差異，製成地質報告土層與實際土層厚度對照表，對以後鑽孔提供了原始的資料。（見鑽孔樁鑽進記錄表）

為保證在以後鑽孔施工中順利進行，現場技術人員根據實際對施工人員提出以下要求：

1）鑽孔過程中要防止扳手、管鉗等金屬工具或其它異物掉落孔內，損壞鑽機鑽頭。鑽進作業必須保持連續性，公升降錐頭時要平穩，不得碰撞護筒或孔壁。拆除和加接鑽桿時力求迅速。

2）在鑽進過程中，每天應進行多次鑽桿垂直度檢測，檢測時可利用水平尺檢測。

3）在鑽進過程中，應注意地層變化，在地層變化處撈取渣樣，並調整鑽進速度。

4）準備好打撈用的吸鐵石，以備不時之需。

2、鑽孔過程中泥漿指標控制

根據首件樁基在不同時間，不同孔深情況下對泥漿的取樣測定，掌握每層地質結構的變化，針對地質的變化，隨時調整泥漿的相對密度，以保證泥漿在鑽進過程中起到的護壁作用。在通過砂質結構層時特別注意在泥漿相對密度調大的同時也降低了進尺速度，根據這些變化情況的跟蹤採集，總結出不同地質情況下泥漿的控制資料。

3、一次清孔

當鑽孔達到設計深度後即停止鑽進，鑽機在此深度空轉，泥漿迴圈繼續排渣，儘量減少沉渣。

在成孔質量確認滿足設計要求後，立即填寫終孔檢查表，並經監理工程師，業主及設計單位簽認並經監理工程師批准後，我部立即進行一次清孔。

清孔時，將附著於護筒壁的泥漿清洗乾淨，並將孔底鑽渣及泥砂等沉澱物清除。清孔應符合下列規定：孔底的泥漿相對密度應在1.

03～1.10，含砂率﹤2％，粘度17～20pa·s。經現場技術人員與實驗人員在孔口、孔中部、和孔底採集泥漿樣品，分別試驗，記錄整理後求的平均值，泥漿相對密度1.

07，含砂率1.0％，粘度17.5pa·s。

經現場監理確認後，一次清孔合格。

四、成孔的質量檢查

在終孔前，進行孔位、孔深、孔徑和傾斜度等檢查。

檢孔器用符合強度標準的鋼筋製作，檢孔器的直徑為樁基直徑,長度為6.4m。

檢測時，將檢孔器吊起，使檢孔器的中心、孔的中心與起吊鋼繩在一條直線上，慢慢放入孔內，上下通暢無阻。同時現場技術人員，應記錄在檢孔器放入過程中鋼絲繩與十字引線交點偏離情況，做好記錄，推算出該樁的傾斜率。對照設計地質報告、孔深達到設計要求，經業主代表、設計院代表、監理工程師和質檢工程師四方代表進行成孔檢查，一致同意按終孔並填寫成孔檢查記錄。

五、鋼筋加工及安裝質量控制

鋼筋製做按照設計圖紙在鋼筋加工場進行加工與製做。通過編制下料通知單，明確下料長度，加工過程中嚴格按照規範要求加工，經監理檢驗，加工的鋼筋成品質量滿足設計和規範要求。

吊放鋼筋籠，採用吊車進行吊放。根據鋼筋骨架重量，使用25噸吊車進行吊裝。為保證吊裝順利進行，鋼筋骨架分多節吊裝。

樁基鋼筋籠主筋採用墩粗直螺紋，套筒機械連線，連線位置在加工時採用砂輪切割機切平鋼筋端頭，同時採用墩粗直螺紋工藝，相關工藝已滿足《汕湛高速雙標管理補充細則中的要求》。鋼筋籠加勁筋與盤條筋採用焊接方式，焊縫飽滿，均勻，套筒機械連線完後完成後，計算好吊環長度和焊接位置，將吊環焊接在鋼筋籠豎向主筋上，通過吊環定位鋼筋籠的高程位置。

吊放時不得撞孔壁，防止坍孔。吊入後校正軸線位置，防止扭轉變形。通過此次鋼筋籠的吊裝，我部發現，由於鋼筋籠安裝套筒機械連線時工人不熟練，對中難度較大，耗時較長。

採取的方法為，安裝鋼筋籠前對工人進行現場操作指導，充分做好各方面的準備工作。確保鋼筋籠在吊裝時，用時最少。吊裝時鋼筋籠上部用扁擔支撐，防止由於由於鋼筋籠長，吊裝時造成鋼筋籠變形。

為了有效保證圖紙要求的保護層厚度，可採用以下辦法：

事先安設控制鋼筋骨架與孔壁淨距的砼墊塊，砼墊塊為厚5cm直徑15cm的圓形砼墊塊，其中心有直徑1cm的孔，用φ8鋼筋橫向將墊塊固定在鋼筋骨架兩個主筋之間，砼墊塊的強度不低於樁混凝土的強度。砼墊塊沿樁長的間距為2m，橫向圓周等距離布置4個。在孔口周圍安裝導向管，導向管可以起到固定鋼筋籠位置和保持鋼筋保護層厚度的作用。

導向管為4根φ75mm長度不小於8公尺的鋼管，在孔口範圍對稱布置。混凝土澆完成後撥掉。

為了保證鋼筋籠的中心位置，我部採用了加長鋼筋的做法，具體方法為：在主筋對稱的位置上，接長四根鋼筋，焊上箍筋，伸出水面。在護樁上引出十字線，利用鉛垂確定出鋼筋籠的中心位置。

六、砼灌注質量控制

1、混凝土導管

導管用ф280mm的鋼管，壁厚10mm，每節長2.8m，配調節4節，節長分別為1.0、1.

5、1.2、4m（底節）短管，由管端粗絲扣連線。砼澆注架用型鋼製作，用於支撐懸吊導管，上部放置砼漏斗。

使用前先試拼裝並進行水密性試驗，試壓的水壓力為0.7-0.8mpa。

吊裝後連線牢固、封閉嚴密、上下成直線，且位於井孔**，導管底至孔底的距離為40cm。

2、二次清孔

在上述過程中，由於焊接鋼筋籠及安放導管時間長，至澆注砼的時間間隙較長，孔底產生沉碴，所以待安放鋼筋籠及導管就緒後，第二次清孔用時較長。另乙個方面就是，當時清孔時用的水幫浦功率較小，耗時長。我部解決方法為，責令施工隊更換能滿足施工實際需要的水幫浦，以減少二次清孔所用時間。

清孔標準是孔深達到設計要求，孔底泥漿密度≤1.10，複測沉碴厚度在規範要求範圍以內，此時清孔就算完成，立即澆注水下砼。經現場技術人員與實驗人員在孔口、孔中部、和孔底採集泥漿樣品，分別試驗，記錄整理後求的平均值，泥漿相對密度1.

08，含砂率1.5％，粘度17.0pa·s。

經現場監理確認後，二次清孔合格。

3、灌注水下砼

在完成各項檢查後並得到監理工程師認可後，立即開始灌注混凝土，混凝土拌合物運至灌注地點時，對混凝土的塌落度等進行檢測，在經檢測合格後應立即灌注水下混凝土。先灌入首批砼，首批砼數量要經過計算，使其有一定的衝擊能量，能把泥漿從導管中排出，並能把導管下口埋入砼不小於1m深。同時要保證砼漏斗的容量應能滿足此項要求。

開導管用砼隔水鋼板，隔水鋼板預先放置在砼漏斗下口，鋼板下放置隔水皮球。當砼裝滿後，抽出隔水鋼板，砼即下沉至孔底，排開泥漿，埋住導管口。隨著澆注連續進行，隨拔管，中途無停歇時間。

在整個澆注過程中，導管在砼埋深控制在2～6m。專案部技術人員測量導管埋置深度，及時填寫水下砼澆注記錄。混凝土灌注過程非常順利，未出現任何意外情況。

攪拌站配置4臺混凝土罐車運輸混凝土，一台攪拌機拌合，在施工現場保證一台罐車放料，至少一台罐車儲料待命。經過首樁施工的檢驗，我專案部現有裝置完全能保證混凝土施工的連續性。

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鑽孔灌注樁首件工程總結

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