主廠房鋼筋焊接作業指導書

2022-09-13 10:24:01 字數 4472 閱讀 5008

溫州發電廠二期工程

鋼筋焊接 作業

指導書編制人

審核人:

批准人:

編制單位:浙江省第二建築工程公司溫電二期專案經理部

編制時間:一九九年三月十日

目錄 一、工程概況

二、施工準備

三、作業條件

四、作業方法

五、作業質量保證措施

六、作業安全文明措施

七、質量檢驗標準

八、環境保護措施

一、 工程概況

溫州發電廠二期工程鋼筋焊接分電弧焊、閃光焊、電渣壓力焊等三種形式。

電弧焊包括樁錨筋與樁頂鋼箍焊接、預埋件t型焊、汽機基座梁柱中主筋在截斷處與鐵板搭接焊、吊車樑端部鋼筋與型鋼焊接等;

電渣壓力焊為框架柱中主筋接長的焊接方式;

閃光焊為梁柱中鋼筋接長方式。

二、施工準備

2.1人員

2.2機具裝置

三、作業條件

3.1.工程前期準備工作中,應根據現場實際情況分別挑選若干塊電弧焊和閃光焊所需的場地,即加工車間;

3.2.根據工藝特點電弧焊和閃光焊施焊過程中必須避免接觸雨水及風,所以場地選好後開始搭設較為牢固的臨時工棚遮擋雨水及風;

3.3.在車間合適的位置安上配電箱、鋼筋切斷機、鋼筋對焊機、剪板機、搖臂鑽等所需的大型裝置的基座;

3.4.為確保文明施工,車間範圍內的地坪澆築砼並壓實抹光;

3.5.最後安裝配電箱、鋼筋切斷機、鋼筋對焊機、剪板機等,接上電源並進行除錯;

3.6.對閃光對焊、電渣壓力焊的配電箱進行電壓測試,保證工作時電壓降不超過5%;

3.7.在現場進行的電弧焊、電渣壓力焊,施工時必須有安全的操作架、通道及必要的施工用電。

四、作業方法

1. 電弧焊

1.1. 錨筋與樁頂鋼箍或樁主筋搭接焊

1.1.1.首先測量樁頂標高,對超出設計要求的樁作上標記,然後進行截樁處理。

1.1.2.

截樁時,鑿出樁主筋以便與錨筋焊接。根據圖紙要求,搭接焊長度雙面為5d,單面為10d。在滿足要求的條件下,超高較多的樁在鑿致符合要求時,將過長的樁主筋割短,超高較少的樁為滿足搭接長度必須將樁鑿低更多,通過現場測量,再將錨筋相應加長,以確保樁身錨入基礎承臺內的長度。

1.1.3.施焊前,將樁主筋上的砼塊、砂漿清理乾淨,並將在截樁過程中碰彎的樁主筋調直、位置扳正。

1.1.4.

對於樁頂標高滿足要求的,錨筋與樁頂鋼箍搭接焊接;對樁頂標高低於設計要求的,以確保樁身錨入基礎承臺內的長度,錨筋加長後仍直接與樁頂鋼箍搭接焊接;施焊前,應將樁身四周(往樁身外側每邊挖大200mm,以便有足夠的操作面)的泥土挖低(挖至樁頂下200mm,以利排水確保焊接質量),然後將鋼箍側面的淤泥、鏽跡清理乾淨。

1.1.5.

為確保焊縫長度,施工前用石筆在錨筋上劃乙個記號,即為搭接長度;焊接時,樁主筋或鋼箍的頂端與錨筋上的記號相重合,然後在搭接處點焊兩點進行臨時固定,接著以同樣的方法對其餘錨筋進行臨時固定,為便於操作最好在固定完乙個或幾個基礎的樁錨筋後便開始正式焊接。

1.1.6.

電焊時,先根據焊縫高度、焊條大小對電流進行調節,焊條採用e43型號,持焊把的手從下端向上端緩慢、勻速做有規則的移動,以保證焊縫均勻、飽滿,焊完幾根樁錨筋後停下來,用小鐵鎚將焊縫表面的焊渣敲掉並清理乾淨,再進行下一遍焊接,一般情況下施焊一遍的厚度約2mm,根據各部位焊縫的高度來決定施焊遍數,直到焊縫符合要求。

1.1.7.

除設計圖紙有要求外,其餘部位的焊縫應滿足:焊縫長度不應小於搭接長度,焊縫高度h≥0.3d,且不得小於4mm;焊縫寬度b≥0.

7d,且不得小於10mm。

1.2.汽機基座框架梁柱、主廠房吊車梁鋼筋的電弧焊

1.2.1.汽機基座框架梁柱內鋼筋的焊接包括:箍筋搭接焊,主筋與鐵板搭接焊(主筋與樣板架中鋼柱、主筋與埋管、主筋與錨固板相碰被割斷處)。

1.2.2. 汽機基座承受動荷載且受扭矩,根據設計要求框架梁柱中的所有開口箍之間、拉筋與箍筋間要相互焊牢。

1.2.3.

電焊前,檢查開口箍之間的空隙、搭接長度、拉筋與箍筋之間的空隙,搭接長度不符合要求或空隙超過4mm的應進行整改:調整箍筋和拉筋位置、重新綁紮或增加綁紮的點數,極個別地方不能調整的可採取加墊鋼筋的方法處理,但必須確保焊縫長度。電焊時,框架柱按從下到上的順序施焊、框架梁按從一端向另一端有條不紊的進行焊接,避免四處開花以防出現遺漏。

焊縫長度單面焊時為10d,雙面焊時為5 d;焊縫高度為10mm;焊縫寬度為10mm。

1.2.4.按照圖紙要求,框架梁柱中在相碰處被截斷的主筋增加20×80×240mm的鋼板一端與主筋焊接,一端與鋼柱、埋管、錨固板等相連線。

1.2.5.

汽機基座運轉層內的埋件、埋管、錨固板埋設精度要求高,應待埋件位置、標高校正正確後,再開始焊接。鋼筋與鐵板的焊縫長度單面焊時為10d,雙面焊時為5 d;焊縫高度為10mm;焊縫寬度為10mm。鐵板與鋼柱、埋管、錨固板等連線處,焊縫高度為20mm,雙面滿焊。

焊接時,兩端主筋盡量保持在一條直線上。

1.2.6.吊車樑內的電弧焊及樑端部下側主筋與牛腿面埋件搭接焊,梁頂面主筋與型鋼搭接焊,焊接前調整好鋼筋間距;搭接範圍內通長滿焊,焊縫高度為8mmm。

1.3.預埋件t型焊

型焊分為貼角焊和穿孔塞焊兩種形式。根據埋件受力情況及荷載等級,套用預埋件標準圖集,採用穿孔塞焊或貼角焊。

1.3.2. t型焊都在內場加工,先根據料單下料,鐵板用剪板機截出,鋼筋用切斷機下料。下料後進行編號,按照規格不同分開堆放,以免混淆。

1.3.3.電焊前應將鐵板、鋼筋清理乾淨,鐵鏽要出淨、油汙要拭清。然後按照翻樣圖配以石筆和鋼直尺進行劃線定位,縱橫交錯的交點即為錨筋的分布點。

1.3.4.

電焊時,應核對鐵板厚度、規格,錨筋直徑、長度。無誤後,進行電焊,錨筋依據劃線對點就位,先點焊固定,整塊埋件的錨筋都就位後,根據錨筋直徑、焊條直徑、把線長度來調整電流大小。施焊時,應採取依次對每一根錨筋都均勻、完整的電焊一遍,焊渣清理後再進行下一輪電焊的方法,且每遍焊接的時間間隔應較長,應保證焊縫有乙個冷卻時間,以防止連續施焊使鐵板發生嚴重變形,影響質量。

最好的方法就是,對焊縫相同的一批埋件依次施焊,焊過一遍的以先後順序放在一邊;第一遍焊完後,又從頭開始焊第二遍,焊過的仍依次放在另一邊。接下來進行第三遍、第四遍施焊,直到焊縫滿足要求。

1.3.5.

穿孔塞焊的埋件,在鐵板面劃線後,將十字交叉點即錨筋位置用台式搖臂電鑽鑽出比錨筋直徑大4mm的孔洞,然後再調換鑽頭將埋件表面一側的孔修大,使穿孔成45。喇叭口。電焊時,將錨筋插入孔內,調整錨筋位置使錨筋頂部比埋件面凹進2mm,錨筋在孔內居中,符合要求後進行點焊固定,整塊埋件錨筋都初步就位後,再開始施焊。

1.3.6.採用貼角焊時,焊縫的焊腳k不小於0.5d(ⅰ級鋼筋)或k不小於0.6d(ⅱ級鋼筋);採用穿孔塞焊時,穿孔應填平,表面無凹陷。

1.3.7.

預埋件加工完成後,首先檢查外觀質量,對在電焊過程中,角鋼、扁剛、鐵板彎曲變形的應進行校正調直處理,然後將鐵鏽等垃圾清理乾淨,並在埋件面刷上一層防鏽漆,最後按規格、分部位堆放,且掛牌標註。

2. 閃光焊

2.1.包括連續閃光焊、預熱閃光焊、閃光——預熱——閃光焊三種形式。

2.2.鋼筋直徑較小可採用連續閃光焊,鋼筋直徑較大、端麵比較平整採用預熱閃光焊,端麵不夠平整採用閃光——預熱——閃光焊。

2.3.根據料單下料,用鋼筋切斷機截出,鋼筋端部有變形的應用切斷機將變形部段截出,或鋼筋端部鏽蝕嚴重的也應截出。

2.4.採用連續閃光焊時,應合理選擇調伸長度、燒化留量、頂鍛留量、變壓器級數;採用閃光——預熱——閃光焊時,應合理選擇調伸長度、燒化留量、頂鍛留量、變壓器級數、一次燒化留量、二次燒化留量、預熱留量、預熱時間等引數。

2.5. 燒化留量、預熱留量一般應根據焊接工藝合理選擇。

連續閃光焊的燒化留量等於兩根鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和,另加8mm;預熱閃光焊時的預熱留量為4~7mm,燒化留量為8~10mm,採用閃光——預熱——閃光焊時,一次燒化留量等於兩根鋼筋切斷時刀口嚴重壓傷部分之和,預熱留量為2~7mm,二次燒化留量為8~10mm。

2.6.頂鍛留量應隨著鋼筋直徑的增大和鋼筋級別的提高而有所增加,一般在4~5mm範圍內選擇,其中有電頂鍛留量約佔1/3,無電頂鍛留量約佔2/3

2.7.夾緊鋼筋時,應使兩鋼筋端麵的凸出部分相接觸,以利均勻加熱和保證焊縫與鋼筋軸線相垂直;燒化過程應該穩定、強烈,防止焊縫金屬氧化;頂鍛應在足夠大的壓力下快速完成,保證焊口閉合良好和使接頭處產生適當的鐓粗變形。

2.8.對接時,除技工外還要根據鋼筋規格、長短、重量安排必要的配合人員,將兩根鋼筋抬平、抬直,且兩根鋼筋的肋紋應對齊,並聽從技工的指揮,適時的將鋼筋向前後推拉,進行引弧、預熱、焊接。

剛焊接好的鋼筋應輕輕放在乾燥、平整的地上,待接頭處冷卻後再分部位堆放、並掛牌註明,以免出現混淆。

3.電渣壓力焊

3.1.應用於現澆鋼筋砼結構中豎向鋼筋接長,為手工焊接。

3.2.電源採用bx2-1000型焊接變壓器。

3.3.焊接前安裝控制箱,電壓表、電流錶和訊號鈴,便於操作焊接引數和準確掌握焊接通電時間。

3.4.焊接夾具要有一定剛度,使用靈巧,堅固耐用,上下鉗口同心。

3.5.電渣壓力焊一般在本次砼澆築後,下次砼澆築前進行。下部砼初凝後,搭設操作架,然後將要焊接的鋼筋通過人工傳遞的方式插到柱內,臨時就位。

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