後張箱梁施工工藝指導書
編制依據
(1) 中國國家和行業現行設計及施工規範及有關法規。
鐵建設[2004]157號京滬高速鐵路設計暫行規定
時速350公里鐵路高效能混凝土技術條件
時速350公里鐵路橋樑混凝土橋面防水層技術條件
時速350公里鐵路橋樑盆式橡膠支座技術條件
時速350公里鐵路橋樑伸縮縫裝置技術條件
鐵建設[2004]120號 350公里/小時客運專線預應力混凝土預製梁暫行技術件
鐵建設[2003]439號新建時速200公里客貨共線鐵路設計暫行規定
鐵建設[2004]08號新建客貨共線鐵路工程施工補充規定
鐵建設[2004]08號新建時速200km客貨共線鐵路工程施工質量驗收暫行標準
(2) 本單位擁有的科技成果、機械裝置，施工技術與管理水平以及多年來工程實踐中積累的施工及管理經驗。
一、箱梁施工任務及工期
我標段共計有後張法預製箱梁394片。其具體布置情況為：
35m後張箱梁50片, 架設地段分別是主線右幅26～32#；主線左幅26～30#；
30m後張箱梁171片, 架設地段分別是：主線右幅:4～9#、11～13#、15～17#、18～23#、56～64#；主線左幅16～20#、23～26#、34～40#、54～62#；
27m後張箱梁28片, 架設地段分別是: 主線右幅3～4#、6～7#、9～10#、10～11#、13～15#、17～18#；
23m後張箱梁8片, 架設地段分別是：主線左幅33～34#、40～41#；
22m後張箱梁12片, 架設地段分別是:主線右幅35～38#。
根據目前工地的實際情況，經過調整後的梁板預製計畫為：在2023年11月30日前，完成所有箱梁的預製任務。
總體安排：
本標段工程的總體施工順序安排為，以預製箱梁的生產和架設為中心，所有橋梁的基礎、下部結構、上部支架現澆箱梁的施工都圍繞確保箱梁的正常架設而展開後張。所以，預製箱梁的生產必需嚴格按照專案部的施工計畫執行。
二、施工工藝
（一）、制梁台座與底模
首先對預製廠地面清表，軟弱、低窪地段先換填處理，場地平整後，地面以下30cm摻入5%白灰拌合均勻，碾壓密實後，澆築10cm厚c25素砼墊層。在設定台座地方，按照台座的受力要求，在素砼墊層上澆築20～40cm厚底座砼，在砼表面再設定水磨石的表面作為箱梁的底模。在台座的側邊角處反向預埋5#槽鋼，開口朝外，開口內填充橡膠條，以防止側模與底模的拼接處漏漿。
由於箱梁在施加預應力過程中會產生上拱度，形成兩端為支點的簡支梁。因此在台座兩端各2.0m範圍內進行加厚20cm處理，並增設兩層φ10的10cm×10cm鋼筋網片。
澆築台座砼時，預留側模下拉桿管道和吊梁用的槽口，槽口用鋼板墊平，以便於吊裝時抽出鋼板並穿鋼絲繩。箱梁設定跨中向下1.7cm的預製反拱。
本標段共計有：35m、30m、27m、25m、23m、22m、6種梁長，但底寬均為99cm，故在設定台座時需考慮其通用性，但因箱梁設計原因，必需考慮張拉千斤頂的安放位置。因此，在設定通用台座的時候，需在中間設定兩道寬約70cm的活動段，以作為安置千斤頂用。
施工現場組織機構框圖
（二）、模板設計與加工
模板設計時要考慮預應力張拉後的梁體壓縮量,要具有足夠的強度、剛度和穩定性，選擇有資質的鋼結構加工廠進行加工，嚴格控制下料、彎制和焊接工藝，保證梁體各部位結構尺寸正確及預埋件位置準確。端模採用整體式定型鋼模，側模採用拼裝式大塊定型鋼模，面板均為
厚鋼板，加勁肋採用槽鋼製作，側模外側加工成桁架，內模採用特製抽拉式鋼模。為便於脫模，側模底角安裝螺旋千斤頂。
（三）、鋼筋加工與綁紮
鋼筋綁紮工藝流程
鋼筋進場檢驗鋼筋加工綁紮底腹板和頂板鋼筋骨架安裝預應力管道吊裝底腹板鋼筋吊裝內模吊裝頂板鋼筋骨架
鋼筋在加工場集中加工，在台座上綁紮成型。梁體鋼筋分兩次綁紮，先綁紮底板和腹板鋼筋，安裝內模後，再綁紮頂板和翼緣板鋼筋。所用鋼筋必須是具有合格證書和出廠檢驗報告單,按規定要求抽檢,滿足使用和規範要求。
鋼筋若有鏽蝕，除鏽後方可進行加工，依據箱梁鋼筋構造圖，編制下料單，根據鋼筋原材料長度，合理配筋，先長後短，減少浪費。鋼筋綁紮時設定波紋管定位網片，確保預應力孔道位置準確，同時做好支座預埋鋼板、預應力束波紋管、錨墊板等的預埋工作。
（四）、模板安裝與拆除
１、模板的檢查與驗收(成品模板)
模板在進場前需進行檢查和驗收，檢查板麵是否平整光潔，有無凹凸變形及鏽蝕，各部位尺寸是否滿足設計要求。
２、模板安裝
模板按照圖紙尺寸由廠家統一製作成鋼模，運至現場後進行試拼，對於稍有變形的模板，試拼前要進行整形。兩模板接縫處打磨機打磨，以防止澆築砼時漏漿。模板拼裝按規範要求允許誤差：
相鄰兩板表面高差1mm，表面平整度3mm，軸線偏位7mm，模內長寬尺寸不低於設計，預埋位置10mm，模板標高±10mm，縱向位移±10mm。不符合規範要求的模板，不能用於施工。模板拼好後對模板內側進行除鏽、刷油。
等鋼筋綁紮好，用小龍門吊吊裝模板並加固。
側模用螺栓連線，加固採用鋼管加固。按底板、頂板、腹板厚度為長度加工架立鋼筋，與底板、腹板鋼筋骨架進行焊接，4根/m2布置，鋼筋兩端支撐內模與外模，或採用與設計圖紙鋼筋保護層同厚度的塑料保護塊，以保證側、頂、底板厚度。在箱梁頂設定水平工字鋼，工字鋼下端支撐在頂板架立鋼筋上，每2m一道，上端用鋼管固定，並採用風纜進行加固，以保證澆築砼時內模不上浮。
在模板安裝時注，意檢查模板的端部和底部有無被碰撞而造成的影響使用缺陷和變形，砼澆築前檢查預埋件位置，特別是支座板設定是否準確水平，上下拉桿及支在模板上的墊件、扣件是否完好齊全等。模板安裝成型後，其尺寸、垂直度及線型偏差必須符合規範要求。在施工中，不定期檢查模板各部尺寸，其撓度及變形情況等是否規範要求，如有偏差，應及時校正、補齊。
３、模板拆除
在梁體砼強度達到拆模強度要求後，採用龍門吊配合人工拆除模板，側模拆除時先旋鬆底部千斤頂，把模板落下後移向兩側，從梁體間空檔吊出；內模分段拆除後，由人工拆卸出梁體，龍門吊配合吊運。拆模時嚴禁重擊或硬撬，避免造成模板區域性變形或損壞梁體砼稜角，模板拆完後，吊移至相應位置，及時清除模板表面和接縫處的殘餘灰漿並均勻塗刷脫模劑，清點、維修和保養模板零部件，及時做到缺損補齊，變形校正，以備再用。
（五）、砼的澆築與養護
1、澆注順序
澆注砼用5t龍門吊在兩端起吊料斗至工作面布料。先澆築5～6m底板砼，然後從端頭對稱澆築腹板及頂板砼，到離底板砼端部有2～3m時，再向前澆注底板砼2～3m，然後接著澆腹板及頂板砼，這樣以斜坡狀循序漸進。在離端頭3～4m處，為保證端頭砼密實，從端頭向中間方向澆築，並在3～4m處合攏。
2、澆注主要步驟
（1）、澆底板砼時在內模頂部每隔2.0～2.5m開1個天窗，其中只有三個為拆模板用，其餘只用於下料，在澆築頂板砼前將下料天窗封死，同時注意鋪好油毛氈，用釘子釘住防止漏漿及油毛氈邊夾入砼中。
1人在內模內布料，1人用φ50振搗棒振搗密實，插入間距為20～30cm，振搗時間為20s左右，1人負責收面、將底板砼封死，防止在澆腹板砼時上湧。
（2）、在底板砼澆築到5～6m時，吊車起吊漏斗從端頭開始澆築腹板及頂板砼，要求腹板對稱下料，對於腹板砼，在腹板下部波紋管比較密集部位，用φ30振搗棒振搗密實，振搗時φ30振搗棒振搗方向同布料方向相反，同時用人工搗固鏟配合下料，尤其是波紋管部位必須用搗固鏟配合，而φ50振搗棒和φ30振搗棒以相對方向振搗腹板上部及頂板砼。對於端頭砼，鋼筋間距為10cm，用φ50振搗棒振搗，在端頭處波紋管部分砼採用人工搗固鏟配合振搗。在腹板40cm以上用φ50振搗棒振搗密實，澆注砼時採取台階式前進的方式，每層下料厚度控制在30～40cm。
在離端頭3～4m時，從端頭開始向中間方向澆築砼，並在3～4m處合擾。
（3）、在頂板砼澆築完畢後，振搗密實，人工用木抹收面2次，防止出現收縮裂縫，再用掃把拉毛。
（4）、澆築完砼後，灑水養生，用土工布覆蓋。灑水時注意頂板不可過量，防止水順梁邊流下，汙染梁腹板外表面，腹板部位要求用噴霧器噴灑，同時將箱梁的兩頭用磚砌堵牆，在梁體內灌水，厚度為不低於1/2內模高度，以保證箱梁的拆模後養生。
（5）、澆築砼後24小時內拆除內模，內模拆除主要從天窗小塊遞出，再根據編號拼裝。
3、注意事項
(1)、在穿硬塑料管不要刺破波紋管，穿好後逐根逐段檢查，必要時用手摸，如有利口即有穿孔現象，立即用膠帶裹緊密封。
(2)、在搗固腹板砼時，先讓搗固工看一看波紋管的位置，做到心裡有數，在搗固時能夠注意不要搗漏波紋管。
(3)、在澆築砼過程中，派專人不斷抽拉硬塑料管，防止漏漿後不能抽動。
(4)、澆築砼過程中，由專人隨時注意模板，如有跑模現象立即加固，在澆頂板砼前將所有頂板鋼筋調整後方可澆注砼。
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