鋼筋施工作業指導書
1.適用範圍
適用於中鐵十七局第三工程****麻江制梁場預製23.5m、31.5m雙線無碴軌道後張法預應力混凝土簡支箱梁鋼筋工程施工。
2.作業準備
2.1內業技術準備
在開工前組織技術人員認真學習實施性施工組織設計，閱讀、審核施工圖紙，澄清有關技術問題，熟悉規範和技術標準。制定施工安全保證措施，提出應急預案。對施工人員進行技術交底，對參加施工人員進行上崗前技術培訓。
2.2外業技術準備
綁紮台座的生產及驗收，建造鋼筋存放場地和鋼筋加工場地，並讓各種鋼筋加工裝置進場。
3.鋼筋技術要求
3.1進場的鋼筋經檢驗合格，鋼筋分類入庫，分批堆放整齊，防止鏽蝕和汙染。
3.2鋼筋外觀要求無裂紋、重皮、鏽坑、死彎及油汙等。
3.3成盤鋼筋和彎曲鋼筋應冷拉或調直，調直後的鋼筋不得有死彎。
3.4鋼筋的代換必須經技術部門或現場監理檢算且符合有關規定方可代換。
3.5以同牌號、同爐罐號、同規格、同交貨狀態的鋼筋，以每60t為一批，不足60t也按一批計。
4.施工程式與工藝流程
4.1施工程式
施工準備→鋼筋加工→鋼筋綁紮→穿橡膠抽拔管→鋼筋驗收→鋼筋安裝
4.2工藝流程
工藝流程圖見圖4.2-1.
圖4.2-1 工藝流程圖
5.施工要求
5.1施工準備
5.1.1鋼筋加工前的工作
6.1.1.1鋼筋的存放
(1) 鋼筋進入存放場地，要認真對鋼筋的數量、規格、等級、牌號進行驗收。
(2) 鋼筋應按不同等級、牌號、直徑,分別掛牌堆放， 鋼筋保管要做到帳、物、牌三相符，凡庫有鋼筋均應有出廠質量證明書和試驗報告單及實驗室出具的鋼筋試驗報告。
(3) 鋼筋不要和酸、鹽、油這一類物品在一起存放。
(4) 鋼筋存放場地的存量應和鋼筋加工能力相適應，避免存放期過長。
(5) 鋼筋存放要上蓋下墊，離開地面的高度至少20cm
6.1.1.2鋼筋下料前首先要檢查外觀質量，如發現有裂紋、氧化皮、油汙，應停止使用。
6.1.1.3 檢查各種機械裝置是否完好，且各種人員必須齊全。
5.1.2 鋼筋配料
6.1.2.
1鋼筋配料是鋼筋加工前的必要步驟，其目的是根據無砟軌道後張法預應力混凝土簡支箱梁（雙線）施工圖，將各個編號的鋼筋，分別計算出鋼筋切斷時的直線長度及鋼筋根數。配料中關鍵是鋼筋下料長度的確定，計算下料長度應考慮砼保護層厚度、鋼筋搭接長度等。對於彎曲鋼筋的下料長度調整見下表。
表6.1—1 彎曲鋼筋下料長度調整係數表
（注：l＝l計--α l--下料長度 l計-圖紙中計算長度 α--調整值）
6.1.2.
2鋼筋的牌號、級別、強度等級、直徑符合施工圖要求。工班根據施工圖，做好鋼筋下料單和加工大樣圖，據此下料、加工。當需要代換時，必須經過工程技術部報請設計院同意，且手續齊備
6.1.2.3下料時根據施工圖中梁體鋼筋的編號和供料尺寸的長短，統籌安排以減少鋼筋的損耗。
6.1.2.4鋼筋下料時要先下長料，後下短料，去掉外觀有缺陷的地方；鋼筋下料長度誤差為±5mm。
6.1.2.5在切斷過程中，如發現鋼筋有裂紋，立即停止工作並及時向主管工藝技術人員反映，妥善處理；鋼筋斷口不得有起彎現象。
5.2施工工藝
5.2.1鋼筋加工工藝
5.2.1.1 鋼筋切斷
1、鋼筋切斷採用機械切斷。機械切斷採用j3ga-400型鋼筋切斷機，其每次可切斷鋼筋的根數是根據鋼筋直徑來確定的，詳見下表。
表6.2—1 j3ga-400型鋼筋每次切斷根數表
2、在使用鋼筋切斷機時，首先要檢查切斷機刀口安裝是否準確、牢固，潤滑油是否充足，並且要空車運轉正常後，再進行操作，鋼筋切斷要在調直後進行，斷料時注意將鋼筋握緊，並在活動刀片向後退時，將鋼筋送進刀口，長度在30cm以下的鋼筋不能再切斷，可用長鋼筋切斷20cm以下的短鋼筋頭，禁止切斷其他型鋼或超過刀片硬度的鋼筋。切斷鋼筋後，機身上的鐵末、鐵屑不得用手直接抹除或用嘴吹，而應用毛刷清掃。在切斷配料過程中，如發現鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等必須切除，切斷鋼筋的長度應力求準確，其允許偏差不大於鋼筋的直徑。
3、下料時根據施工圖中梁體鋼筋的編號和下料尺寸的長短，統籌安排以減少鋼筋的損耗。在切斷機和工作台相對固定的情況下，在工作台上設定尺寸標記線，尺寸標記線以切斷機的固定刀口作為起始線，為保證鋼筋不超過標記線，在工作台上裝置可以固定斷料尺寸的擋板。
4、鋼筋下料時要先下長料，後下短料，去掉外觀有缺陷的地方。
5、在切斷過程中，如發現鋼筋有裂紋，立即停止工作並及時向主管工藝技術人員反映，技術人員通知試驗室取樣檢測；鋼筋斷口不得有起彎現象。 鋼筋切斷檢查標準見下表：
表5.2—2 鋼筋切斷檢查標準
6.2.1.2 鋼筋彎製成型
1、設計圖紙所標尺寸為鋼筋中心線間距尺寸。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標註尺寸為自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點的尺寸，如圖1-1至1-4所示。
a．所有受拉熱軋光圓鋼筋的末端應作成180°的半圓形彎鉤，彎鉤的彎曲直徑dm≥2.5d，鉤端應留有≥3d 的直線段（圖-1）。
b．受拉熱軋帶肋（月牙肋、等高肋）鋼筋的末端應採用直角形彎鉤，鉤端的直線段長度≥3d，直鉤的彎曲直徑dm≥5d（圖-2）。
c．彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其曲率半徑大於鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）（圖1-3）。
d．使用光圓鋼筋製成的箍筋，其末端應有彎鉤（半圓形、直角形或斜彎鉤）（圖1-4）；彎鉤的彎曲內直徑要大於受力鋼筋直徑，且不小於箍筋直徑的2.5倍；彎鉤平直部分的長度為：一般結構不小於箍筋直徑的5倍，有抗震要求的結構不小於箍筋直徑的10倍。
2、鋼筋彎制時應試彎一根，檢測其各部尺寸是否符合規範要求，過程中如發現鋼材脆斷、過硬、回彈或對焊處開裂等現象應及時停止製作並向主管工藝技術人員反映，查出原因正確處理。
(3) 彎制鋼筋時，當鋼筋直徑≥20mm時，每次最多不得超過2根；鋼筋直徑≤12mm時不得超過5根。
(4) 箍筋的末端向內彎曲，以避免伸入保護層。
(5) 鋼筋加工成型後，按編號分類、分批存放整齊，設定標識牌，並做防鏽蝕和汙染。
(6) 鋼筋截切及成型允許偏差應符合tbj10203-2002標準中9.1.3條規定，鋼筋成型須定期抽檢，各梁場開工時檢查一次，正常施工中每月抽檢一次，鋼筋成型檢查標準見下表：
表5.2—3 鋼筋成型檢查專案技術指標
注：d為鋼筋直徑
5.2.1.3鋼筋焊接
(1) 鋼筋的連線採用閃光對焊，焊接工藝符合《鋼筋焊接及驗收規程》。冬期鋼筋的閃光對焊在室內進行，焊接時的環境氣溫不低於0℃。
(2) 鋼筋焊接接頭外觀必須符合下列規定：
a．接頭周緣應有適當的鐓粗部分，並呈均勻的毛刺外形。
b．鋼筋表面不應有明顯的燒傷或裂紋。
c．接頭彎折的角度不得大於4°。
d．接頭軸線的偏移不得大於0.1d，並不得大於2mm。
(3) 焊接後的鋼筋須經接頭冷彎和抗拉強度試驗後方能使用。
(4) 焊接接頭應熔接良好，完全焊透，表面不得有傷痕及裂縫。
(5) 焊接鋼筋工人，必須持證上崗，每次改變鋼筋類別、直徑或調換工種時，為了保證焊接質量，應檢查既定的焊接引數，焊工應預先焊接兩組試件進行冷彎試驗，合格後方可投入批量生產。焊接抽樣按每批不得多於200個接頭。
表5.2—4 焊接接頭檢查標準表
5.2.2鋼筋綁紮工藝
(1) 鋼筋底腹板、頂板綁紮胎具製作
a．製作底腹板鋼筋綁紮胎具、頂板鋼筋綁紮胎具、吊具。綁紮胎具主要是控制鋼筋的位置和間距、腹板箍筋的傾斜度、垂直度, 底腹板鋼筋、頂板鋼筋綁紮胎具均通過在胎架上按設計間距用角鋼割成的「u」形槽控制鋼筋間距。胎具在設計、加工製作時不但考慮胎具的強度、剛度以滿足鋼筋自重、操作人員等外加荷載，還考慮方便鋼筋綁紮作業、定位準確，確保鋼筋綁紮、安裝允許偏差及鋼筋骨架、網片的質量符合設計、規範要求。
b．在綁紮胎具上用油漆標出了定位網片、腹板分布筋、頂板蹬筋、錨穴、擋渣牆、豎牆及吊孔的位置，並在洩水孔與通風孔的位置預設了通風孔與洩水孔模型，方便相應部位鋼筋的綁紮，與相應部位孔洞的預留。
c．底、腹板鋼筋綁紮時，因箱梁支座板結構較複雜，而底板筋於梁體兩端十分複雜，考慮底、腹板筋就位困難，在胎具四個支座板相應中心位置上安裝1：1支座板模型。
(2) 綁紮工藝流程
綁紮底腹板及頂板鋼筋→吊裝底腹板鋼筋→內模就位→調整內模位置保證腹板保護層厚度→吊頂板鋼筋→綁紮底、腹板與頂板的聯結筋。
(3) 綁紮要求
a．在鋼筋的交叉點，用直徑22#鐵絲綁紮，按逐點改變繞絲方向（8字形）交錯扎結。
b．箍筋、橋面筋其兩端交點均綁紮；鋼筋彎折角與縱向分布筋交點均綁紮；下緣箍筋彎起部分與蹬筋相交點綁紮；其餘各交點採用梅花跳綁；綁紮點擰緊，如有扭斷的扎絲必須重綁；為保證綁紮後的鋼筋骨架不變形，焊接接頭在同一截面分布不超過50%。
c．樑中的箍筋應與主筋垂直；箍筋的末端應向內彎曲；箍筋轉角與鋼筋的交接點均應綁紮牢固。箍筋的接頭（彎鉤結合處），在樑中應沿縱向方向交叉布置。
d．當橋面鋼筋與腹板鋼筋相碰時，可略移動橋面鋼筋，但偏差不得大於15mm。
e．箱型梁底、腹、頂板鋼筋分別在各自的綁紮台座上進行綁紮。在綁紮橋面洩水管處的鋼筋時，要注意預留吊裝孔、靜載試驗預留孔、洩水孔等孔洞的留置。由於橋面洩水孔直徑遠遠大於鋼筋間距，在綁紮時可採取兩種方法，其一將洩水管周圍的鋼筋在製作時製成弧形，其二將其斷開，然後用井字形鋼筋進行加強。
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