1、鋼筋製作
1.1 鋼筋連線
鋼筋接頭採用閃光對焊，閃光對焊要求按照tb10210的規定執行，要求接頭熔接良好，完全焊透，且不得有鋼筋烤傷及裂紋等現象。焊接後應按規定經過接頭冷彎和抗拉強度試驗。鋼筋閃光對焊接頭：
同一級別、規格、同一焊接引數的鋼筋接頭，每200個為一驗收批，不足200個亦按一驗收批計。每一驗收批取一組以上試樣（三個拉力試件、三個彎曲試件）。鋼筋焊接及驗收規範（參見jgj18-2003）。
鋼筋熔接要求應符合表1-1規定：
表1-1 鋼筋熔接要求
1.2冷拉調直
鋼筋冷拉採用5噸的捲揚機，鋼筋的冷拉伸長率應控制在如下範圍：ⅰ級鋼筋不得超過2%；ⅱ、ⅲ級鋼筋不得超過1%。鋼筋拉伸調直後不得有死彎。
1.3 鋼筋下料
鋼筋下料時要去掉鋼材外觀有缺陷的地方；不彎鉤的長鋼筋下料長度誤差為±15mm；彎鉤及彎折鋼筋下料長度誤差為±1d（d為鋼筋直徑）。
1.4鋼筋彎制
1.4.1 圖紙所標尺寸為鋼筋中心線間距尺寸。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標註尺寸為自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點的尺寸；
1.4.2 鋼筋彎制過程中，如發現鋼材脆斷、過硬、回彈或對焊處開裂等現象應及時查出原因正確處理；
1.4.3箍筋的末端向內彎曲，以避免伸入保護層；
1.4.4鋼筋加工質量應符合表1-2要求；
表1-2 鋼筋加工誤差要求
1.4.5 預應力管道定位網片採用點焊加工，其尺寸誤差±2mm，其中，水平筋的位置是對最下一根鋼筋中心而言，豎向鋼筋的位置是對網片中心而言。
2、鋼筋綁紮
預製箱梁鋼筋骨架採用整體綁紮吊裝。鋼筋的交叉點用鐵絲綁紮牢固，除設計有特殊規定外，樑中的箍筋應與主筋垂直。箍筋的末端應向內彎曲，箍筋轉角與鋼筋的交接點均需綁紮牢固。
箍筋的接頭（彎鉤接頭處）在樑中應沿縱向線方向交叉布置。綁紮鋼筋用的鐵絲要向內彎曲，不得伸向保護層內。後張梁預留管道及鋼筋綁紮要求見表1-4。
2.1 梁體鋼筋在台座上整體綁紮，綁紮胎具按鋼筋骨架中鋼筋間距與鋼筋直徑利用角鋼割缺口進行鋼筋定位。為保證腹板鋼筋骨架與底板的傾斜度，利用可自鎖、可旋轉的胎具，綁紮時自鎖定位，移運時鬆開自鎖裝置，旋轉胎具，使胎具失去對腹板鋼筋骨架的約束。
管道定位鋼筋的間距為500mm。箱梁鋼筋骨架在綁紮台座上綁紮完畢後，用專用吊具吊裝到模板內。綁紮橋面洩水管處的鋼筋時，由於橋面洩水孔直徑遠遠大於鋼筋間距，在綁紮時可採取兩種方法，其一將洩水管周圍的鋼筋在製作時製成弧形，其二將其斷開，然後用#字形鋼筋進行加固。
2.2 鋼筋骨架吊入模型之前須放置墊塊，以保證混凝土所需要的保護層。鋼筋骨架底部的墊塊需要承擔整個骨架的重量，因此要求有足夠的數量和強度，以免發生塌陷等變形；側面墊塊由於不承受骨架的重量，但在安裝外模時容易錯動，因此，採用圓形帶缺口的墊塊，與梁體的鋼筋連線，以保證側面的保護層。
墊塊的厚度要符合設計要求。
3、預應力管道成型
預應力鋼束通過的混凝土管道，採用抽拔管形成。鋼筋骨架綁紮完畢後才可以穿抽拔管，穿管時要注意以下事項:
3.1 穿管採用前面一人牽引，穿過相應的網眼，後面有人推進的方法。穿管過程中要注意防止管壁破裂。穿管前如發現有微小裂紋應及時修補,在得到監理工程師的簽字認可後進行下一道工序。
3.2 定位網片要求綁紮牢固。
3.3 在綁紮鋼筋骨架時，管道定位網片應同時按設計位置安放定位，定位網片在沿梁長方向的定位誤差跨中不得超過4mm，其他地方不得超過6mm。
3.4 抽拔管表面有明顯刮傷時不准使用。
表3-1 後張梁預留管道及鋼筋綁紮要求
4、鋼筋骨架吊裝
鋼筋骨架吊裝採用專門製作的吊架，吊架具有足夠的強度和剛度，以保證在吊運過程中不會發生變形及扭曲。利用龍門吊將綁紮好的箱梁鋼筋骨架吊至生產台座。起吊及移運過程中，嚴禁急速公升降和快速行走制動，以避免鋼筋骨架扭曲變形,同時注意保護預應力管道在吊運過程中不會受到損壞。
箱梁鋼筋骨架採用整體綁紮，整體吊裝。在外模安裝完畢後將鋼筋骨架吊入，之後安裝內模走行軌道，推入內模。注意端模安裝完畢後對頂板鋼筋的驗收檢查。
5、安全注意事項
5.1使用各種機具時必須嚴格遵守其安全操作規程；
5.2使用切斷機下料時，使用前必須檢查切斷機是否完好、處於工作狀態。機械未達到正常轉速時，不得切料。
切料時應注意觀察刀片來往間隙，雙手握緊鋼筋迅速送入，並向定刀片一側壓緊，不准兩手分布在刀片附近送料；
5.3禁止切斷直徑超過機械銘牌規定的鋼筋，多根鋼筋一次切斷時，必須換算鋼筋截面，切斷端料時，手握一端的長度不得小於400mm，貼近刀片的手與刀片之間至少保持15cm以上的安全距離，所切的鋼筋長度小於30cm時，切斷前必須用合適的套管或夾具壓住短頭，嚴禁直接用手把持，防止回彈傷人；機械運轉中，嚴禁用手直接清除刀口附近斷頭或雜物，鋼筋擺動範圍及刀口附近，嚴禁任何人員站立；
5.4使用彎曲機時，更換轉盤上的固定彎心時，應在運轉停止後更換；
彎曲機、切斷機等機械發現運轉不正常時，應立即切斷電源停車檢查、修理。
5.5鋼筋吊裝時需由專人指揮，起吊後人員應撤至安全距離外，吊起後鋼筋下嚴禁站人，並安排專人在周圍負責警戒，防止其他人員進入危險地區。
附圖4 預製箱梁鋼筋加工及安裝工藝流程圖
1、施工準備
模板安裝前應對模型進行詳細檢查、修整，做好施工前的各種準備。
1.1板麵是否平整、光潔、有無凹凸變形及殘餘粘漿，模板介面外及端模管道孔眼應清除乾淨，模板與混凝土的所有接觸面應均勻塗刷隔離劑。
1.2檢查所有模板連線端部和底腳有無碰撞而造成不符合使用的缺陷或變形，振動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有均應及時補焊、整修合格。
1.3檢查端模板上的各種預埋件是否齊全，包括錨墊板、錨墊板連線螺栓等。
1.4模板必須經技術人員進行所有專案的全面檢查驗收合格後，方可正式投入使用，且在使用期間，每次都需由技術人員對模型檢查合格後，方可進入下道工序施工。
2、模板製作
預製箱梁的模板主要包括底模、內模、外模、端模以及各種連線件、緊韌體等。模板應具有足夠的強度、剛度和穩定性；應能保證梁體各部分形狀、尺寸及預埋件的準確位置。
2.1底模板：底模板分段加工，與生產台座條形混凝土基礎上預埋件進行焊接。
底模骨架採用雙槽鋼組合梁、工字鋼肋，面板採用厚10mm（端節）鋼板。根據不同跨度，設定預留相應的預留反拱值和壓縮量。
2.2側模板：側模與底模連線處圓弧過渡段採用特製的密封橡膠墊，橡膠墊板割成與連線邊形狀一致，彈性好、耐酸鹼，安裝後密實不漏漿、且便於脫模。
2.3內模系統：內模系統由走行機構、液壓系統、內模板三部分組成。
安裝在模板端外部的液壓動力源及控制模板的油缸，用來控制模板公升高、降低、收縮、張開。內模板鋼結構以ⅰ14工字鋼作為基本構件，8mm厚鋼板作為面板，沿縱向分段製造，通過螺栓聯結。模板頂部留有灌築孔，用於灌築梁底板混凝土，兩邊側採用108mm的角鋼組合鋼模板作為混凝土壓板，以防止灌築時混凝土的上湧。
2.4端模板：端模面板厚10mm，端模為分體模板，用螺栓與外側模板聯接，與側模板、內模板間的間隙用橡膠條填充。
端模板按中梁和邊梁分別加工製造。端模分為4件加工，運到工地後再焊成整體，並用[20a槽鋼作骨架進行加固。
3、模板製作驗收
3.1模板製作材質必須符合模板設計圖的具體要求。
3.2選擇綜合實力強，模板加工經驗豐富的廠家進行模板的製作。
3.3模板製作過程中，必須有使用專門的胎卡具，確保模板面板平整度、焊縫質量、結構尺寸、模板接縫錯台等滿足設計要求。
3.4分塊模板製作完成後，要按模板設計圖要求試拼。分塊模板驗收按照模板驗收規範進行。
表3-1 模板製作及安裝允許誤差
4、模板安裝
4.1底模安裝
預製箱梁採用固定鋼底模。底模全長33000mm ，兩端各兩塊長2250mm×寬5031.5mm的模板，中間十二塊長2000mm×寬5031.
5mm的模板。底模拼接時需要注意保證各塊模板的中心線放在同一直線上，模板連線處貼密封膠條。底模預設17.
84mm反拱，在放置鋼筋骨架之前，必須對底模進行調整，使之符合要求。開始預製梁時，由於存在沉降，每生產完一孔梁，都需要對底模進行調整。等沉降穩定後可以減少檢查的頻次。
4.2外模安裝
外模安裝首先把外模支架與側模連線，外模支架與側模用活動夾板連線，連線要牢固。單側側模全長32602mm，兩端各兩塊長4307mm的模板，中間六塊長3998mm的模板。
其次把側模與底模連線，外模採用底部拉桿連線底模，側模與底模要密貼，使梁底板寬度符合設計規範要求；通過側模與底模連線處元寶鐵調節側模跟部的高度，控制側模與底模連線處的錯台；通過調節外模支架絲杆調整側模垂直度，使其符合設計規範要求。按照設計要求梁全長為32614mm，而側模全長為32602mm。所以側模與側模連線接縫處要適當加石棉墊，使模板全長符合設計規範要求。
模板連線要密實不得有縫隙和明顯的錯台。
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