1 目的
為了明確箱梁預應力張拉作業的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，加強對預應力施工的技術質量控制，使其結果滿足設計、施工規範和驗標的規定要求，特編制此作業指導書以指導、規範本工程張拉作業的施工。
2 編制依據
鐵科技（2004）120號《客運專線預應力混凝土預製梁暫行技術條件》；
設計圖紙通橋(2008)2322a-ⅱ《無砟軌道後張法預應力混凝土簡支箱梁》（雙線，跨度31.5m）；
gb/t5224-2003《預應力混凝土用鋼絞線》；
tb/t 3193-2008《鐵路工程預應力筋用夾片式錨具、夾具和聯結器技術條件》；
tbl0203—2002 《鐵路橋涵施工規範》；
tz213—2005《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》；
tbl0415-2003《鐵路橋涵工程質量檢驗評定標準》；
鐵建設（2005）160號《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》。
3 適用範圍
本作業指導書適用於新建石武鐵路客運專線swzq-7標漯駐特大橋dk850+281.45～dk871+000段621孔簡支箱梁的預應力施工作業，其中跨度為31.5m箱梁613孔，23.
5跨度8孔。
4 人員、機械、原材料
4.1 人員
預應力作業的施工人員必須是經過培訓且考試合格、富有經驗的熟練張拉工人，油幫浦操作工必須持證上崗，並且要求具備較高的質量意識和高度的責任心，油幫浦操作工和伸長值測量人員必須定人定崗，每班作業人員不得少於8人，並且有備用人員。
人員配置表
4.2 機械裝置
機械裝置配置表
4.2.1 千斤頂的選定
根據設計要求，箱梁預應力筋採用抗拉強度1860mpa的鋼絞線、錨具最大孔數為12孔，單束張拉力約為2250kn。根據《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》(tz213—2005)的有關規定，千斤頂最小額定張拉力為1.2×2250 kn=2700kn，選用300t穿心式千斤頂(ydc3000)。
4.2.2 壓力表的選用如下：
a精度：採用0.4級精密壓力表。
b最大表盤讀數：壓力表最大讀數為張拉力的1.5～2.0倍，採用60mpa，最小刻度為0.5mpa的壓力表，表盤直徑大於15cm。
c防震型。
4.2.3千斤頂與壓力表的校正
張拉裝置在使用前須進行校正並滿足精度要求才能使用。千斤頂校正係數不得大幹1.05。
千斤頂在下列情況下須重新校正：
a校正期限已達1個月或進行了200次張拉作業；
b在常用油壓下千斤頂有漏油或串缸現象，經修理以後。
壓力表在下列情況下須重新校正：
a校正期限已達1周；
b壓力表指標不能回零；
c壓力表使用時超過允許誤差或發生故障。
4.3 原材料
4.3.1預應力鋼絞線
4.3.1.1預應力鋼筋採用公稱直徑15.20±0.2mm抗拉強度1860mpa高強度低鬆弛鋼絞線。
4.3.1.2鋼絞線尺寸及允許偏差
4.3.1.3鋼絞線尺寸及拉伸效能
4.3.1.4表觀質量
a鋼絞線直徑允許誤差+0.4、-0.2公釐，中心鋼絲直徑加大範圍不小於2.5%。
b每盤鋼絞線應由一整根組成，如無特殊要求，盤重不小於1t。
c成捲交貨的鋼絞線尺寸為內徑不小於750mm，卷寬750±50mm或600±50mm，應在質量證明書中標明盤捲的尺寸。
d供方每一交貨批鋼絞線的實際強度不能高於其抗拉強度級別200mpa。
e成品鋼絞線的表面不得帶有潤滑劑，油漬等降低鋼絞線與混凝土粘結力的物質，鋼絞線表面允許有輕微的浮鏽，但不得鏽蝕成目視可見的麻坑。
f鋼絞線的伸直性，取弦長為1m的鋼絞線，其弦與弧的最大自然矢高不大於25mm。
4.3.1.5預應力鋼絞線檢驗
a同牌號、同爐罐號、同規格、同生產工藝、同交貨狀態的預應力筋每30t為一批，不足30t也按一批計。每次鋼絞線進場必須附有生產廠家的產品質量證明書，手續齊全方可進場，每批抽檢一次。
b預應力鋼絞線進場後，由監理見證現場取樣試驗，從每批鋼絞線中任取3盤，並從每盤所選的鋼絞線端部正常部位擷取一根試樣進行表觀質量、直徑偏差和力學效能試驗。如每批少於3盤，則逐盤進行檢驗。
c鋼絞線的外觀由張拉隊作逐盤檢查，其表面不得有裂縫、小刺、機械損傷、氧化鐵皮、油跡；鋼絞線內不應有折斷，橫裂和相互交叉的鋼絲。
d鋼絞線在運輸、貯存過程中應防止鏽蝕、汙染、避免壓彎。裝卸鋼絞線時不得從高處拋擲。
e鋼絞線應按廠名、規格、級別分批存放於乾燥處，工地存放需高於地面20cm，並做好產品標識和檢驗試驗狀態標識。
4.3.2 錨具與夾片
4.3.2.1錨具須經鐵道部中鐵鐵路產品認證中心認證後方可使用（crcc認證），同時必須滿足tb/t3193－2008《鐵路工程預應力筋用錨具、夾具和聯結器技術條件》的要求。
a 錨具、夾片進場要按1000套/批次進行檢驗，檢驗包括硬度、探傷和靜載錨固效能的檢查，箱梁生產初期對兩孔箱梁要進行管道摩阻和喇叭口摩阻、錨口摩阻、硬度試驗按gb230及gb231進行硬度測定。在端部距邊緣約3～4mm處進行，不得少於三點，個別點的誤差不超過三個單位。
b 限位板、工具錨、錨板、錨墊板必須採用同一錨具廠家的配套產品。
c 6～12孔錨具最外側錐孔大口外邊緣到錨板邊緣的厚度不得小於13mm。
d 相鄰兩孔外露夾片間的距離不得小於5.0mm。
e 錨板的小口直徑與預應力管道直徑之差不大於5mm。
f 鋼絞線在錨具底口處的最大折角不得大於4°。
4.3.2.2每批錨具由同一類產品、同一批原材料、同一種工藝生產的錨具組成，每批不得超過1000套，不足1000套也按1批計。
4.3.2.3外觀檢查每批抽檢10%，且不少於10套；硬度每批抽檢5%，且不少於5套；靜載錨固係數效能試驗每批抽檢3套。
5 施工工藝流程
張拉施工工藝流程圖
6 工序操作
6.1成孔
6.1.1 本梁場採用定位網抽拔橡膠管成孔，每條孔道由從箱梁中間分開的兩段抽拔管抽拔形成。
6.1.2在梁體主體鋼筋綁紮時按設計位置固定放置定位網，要求定位網焊接結實，與主體鋼筋固定牢靠，不鬆動，不變形。定位網布置間距為50cm
6.1.3 穿入抽拔管前，清除抽拔管表面雜物。
6.1.4定位網在箱梁主體鋼筋上固定好後，先穿入底板位置的預應力孔道抽拔管，調整定位網鋼筋使抽拔管圓順無死彎，位置準確，尤其是在距樑端2m及跨中4m範圍內，抽拔管必須在規範允許偏差範圍內。
以同樣的方法進行腹板位置抽拔管的穿入與固定。為增強抽拔管的剛度，在抽拔管內穿入一根鋼絞線。
6.1.5兩段抽拔管中間交接處採用先纏塑料布，然後用白鐵皮管套接，套接長度不得小於40cm，管兩端用密封膠帶封裹，再用扎絲綁紮牢固(不少於4道，每道間距為5cm)的辦法固定，並且使一側抽拔管的芯筋穿入另一側橡膠管不得少於50cm。
6.1.6腹板處抽拔管的空間位置的定位和檢測可以利用已焊接在底腹板胎具上的鋼筋。該鋼筋焊接時模擬了預應力孔道的中心豎曲線。
6.1.8在混凝土灌注過程中不得觸動橡膠管及芯筋；
6.1.9待梁體混凝土灌注完畢，混凝土強度達到4～8mpa時方可開始抽拔抽拔管；具體抽拔時間由實驗室確定。抽拔管拔出採用拔管機進行，抽拔後在梁體內形成孔道。
6.1.10抽拔橡膠管時應先下後上按混凝土灌注的先後順序抽拔，先試拔，若橡膠管表面光滑無灰漿時可繼續抽拔；若橡膠管表面積灰較多說明混凝土強度尚不足，應立即停止抽拔以防造成塌孔等事件。
6.1.11橡膠管使用完畢後應進行表面清理並放入專門的存放架以備下次使用。
6.1.12橡膠管在任何方向與設計位置的允許偏差：距跨中4m範圍內不大於4mm，其餘部位不大於6mm。
6.2 制束
6.2.1預應力鋼絞線試驗合格後方允許使用。
鋼絞線要按試驗報告逐批對號領取。預應力鋼絞線為抗拉強度不小於1860mpa、公稱直徑15.20±0.
2mm的低鬆弛鋼絞線。
6.2.2制束在專門的鋼絞線下料場地進行，場地用混凝土硬化。
下料前要將地面清理乾淨，做到無積水，無雜物，防止汙染鋼絞線。鋼絞線解盤採用專門加工的鋼絞線解盤架，將鋼絞線盤放入解盤架，從盤中間端頭處拉出，以防止鋼絞線彈傷人。解盤過程中的鋼絞線需細緻檢查外觀，發現鏽蝕麻坑、小刺、折彎、油汙等現象需進行處理。
6.2.3鋼絞線下料用標定合格的50m鋼尺嚴格控制各束長度，做好標記後，用砂輪切割機在解盤架處將鋼絞線緩慢整齊切除，以防止鋼絞線端頭散開。
嚴禁使用電弧切割，不得施行任何形式的熱加工。
6.2.4下料後鋼絞線總長度不得小於設計下料值。
6.2.5鋼絞線下料技術引數滿足設計要求（見預應力筋參數列）。
32m箱梁預應力孔位編號圖
24m箱梁預應力孔位編號圖
6.2.6鋼絞線編束要梳理順直，防止在穿束過程中鋼絞線相互纏繞紊亂而導致受力不均勻現象。
6.2.7根據每束鋼絞線的長度，對鋼絞線束編號標識，分別存放。編號時應在兩端系上鐵皮小牌，註明編號，以免混亂。
32m箱梁預應力筋參數列（曲線、無聲屏障）
32m箱梁預應力筋參數列（曲線、有聲屏障）
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