預製箱梁施工作業指導書
1 目的
明確預製箱梁施工工藝、操作要點和質量標準，規範和指導施工作業。
2 編制依據
《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》
《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》
3 適用範圍
客運專線24公尺、32公尺雙線預製箱梁製造、場內運輸。
4 主要裝置、設施
4.1 梁場應設不少於120立方的混凝土拌合站一座或兩座，並配置輸送距離長短不同及與高效能混凝土技術要求相應的砼輸送幫浦。
4.2 生產區應設幾台40噸左右跨越32公尺箱梁生產台座的龍門吊。
4.3 箱梁吊裝可採用900噸輪胎式提梁機，或採用兩台450噸輪軌式提梁機。
4.4 箱梁生產台座、存梁台座應滿足梁場供梁能力的要求，台座基底進行必要的加固處理。
4.5 梁場有滿足900噸提梁機行走、轉向的道路。
5 施工方案
模板方案：箱梁底模採用槽鋼框架式結構，上鋪設16公釐的鋼板，整體焊連，並根據梁型預設反拱度及壓縮量。 外側模與底模建議採用一配一模式，外側模採用大剛度模板與台座配套設計在工廠分節加工側模板，在現場用螺栓連線組裝後焊接成整體側模板。
若外模考慮倒用方式，宜採用整體滑移式裝置 ， 側模在台座之間通過整體滑模軌道和捲揚機實現縱向移動。內模系統由走行機構、液壓系統、內模板三部分組成。採用液壓自動縮放內模，整體抽拔式 。
鋼筋綁紮方案：在每個制梁台座邊設有鋼筋綁紮胎卡具。梁體和橋面鋼筋可預先在胎卡具上人工綁紮，再利用40噸龍門吊吊裝到台座上進行安裝，加速了預製速度。
混凝土拌製：採用自動計量，微機控制強制式攪拌機系統的幫浦送混凝土施工工藝。
箱梁養護：採用蒸養方式，利用幾台鍋爐及保溫罩進行灌注完的混凝土初期養生，初張拉完成，在存梁台座上自然養生直到梁體出場。
箱梁場內運輸：梁廠提梁機將箱梁吊放至運梁車上，由運梁車運至架設橋位，架橋機架設安裝。
6 施工工藝及要求
6.1 模板設計和加工
模板設計分底模、外側模、端模和內模四部分。
6.1.1 外側模板：
外側模採用大剛度模板與台座配套設計，採用整體滑移式裝置，由活動側模板、走行輪、滑模軌道和牽引裝置組成。在工廠分節加工側模板，在現場用螺栓連線組裝後焊接成整體。如與底模採用「一配一」方式，則外模拆、裝通過鉸接方式。
6.1.2 內模系統：內模系統由走行機構、液壓系統、內模板三部分組成。內模採用液壓自動縮放內模，整體抽拔式方案 。
6.1.3 底模板：底模板分段加工，與條形混凝土基礎上的預埋件進行焊接。在模板端部為可拆除底模板，用於箱梁橫移作業時安裝橫移台車軌道。
6.1.4 端模板：
端模面板厚12mm，端模為整體模板，用螺栓與外側模板聯接，與側模板、內模板間的間隙用橡膠條填充。端模板按中梁和邊梁分別加工製造。為運輸方便，端模分為兩件加工，運到工地後再焊成整體，並用[20a槽鋼作骨架進行加固。
6.2模板安裝
6.2.1、安裝順序如下：
側模為整體滑移式模型，通過滑模軌道，利用5噸捲揚機牽引側模至所安裝台座，然後利用滑模小車的手柄對模板進行水平和豎直兩個方向調移位，完成模板安裝和拆除工作。
側模採用「一配一」方式，則外模拆、裝通過鉸接方式，採用千斤頂或絲杆就位外模。
6.2.2 模板拆除程式：
當梁體混凝土強度達到設計強度的50%，梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環境溫差均不大於15℃，且能保證稜角完整時，方可拆除模板，拆模時，首先拆除模板頂面聯接平台（灌注混凝土時的操作平台），其次拆除內模和外模聯接件及內模，再拆除端模，最後拆除外模。
6.2.3 模板施工方法
具體施工可見下。
第一步：
第二步：
第三步：
第四步：
第五步：
第六步：
混凝土達到設計值的60%時，即可進行拆模。內模底板為不封閉結構，內模與底板、外側模均設連線螺桿，防止內模上浮。
內模安、拆工作原理示意圖
（一）內模處於工作狀態
（二）側模提公升狀態1
（三）側模提公升狀態2
（四）中部頂模落模
6.3鋼筋工程
鋼筋骨架在就位安裝前，應先檢查底模板，並塗刷隔離劑，安裝好支座鋼板，在確認底模板與支座板尺寸位置符合要求後，方可吊裝鋼筋骨架。底腹板鋼筋應在專用的胎卡具上綁紮，綁紮完畢後用龍門吊吊運安裝在底模板上就位。定位網片要事先在固定的樣板胎具上焊好，然後在綁紮鋼筋骨架的箍筋和蹬筋時，將定位網片按編號在設計位置與箍筋、蹬筋同時綁紮好。
為保證澆注混凝土時鋼筋保護層厚度，且必須保證在混凝土表面看不到墊塊痕跡，因此側模安裝採用的塑料墊塊，以增加混凝土表面的美觀性。
6.4預應力孔道
箱梁縱向預留孔採用波紋管預埋成孔。預應力波紋管接長時，接縫處用膠布進行密封，密封長度至少超出接頭200mm，接縫纏裹用膠布至少三層，以免漏漿。
預留管道各截面均採用定位網，並在專用的胎卡具上進行焊接，定位網每0.5m設定乙個。管道的方向、位置必須反覆檢查和調整，確保管道定位準確。
6.5砼的澆注及養護
混凝土採用一次整體、連續性灌注。灌注順序為先底板，後腹板，然後頂板，灌注時間不超過6小時。採用水平分層、斜向推進灌注工藝。
混凝土振動搗實以附著式振動和高頻插入式振動器相配合的方法。灌注腹板採用附著式振動器，輔以插入式振動棒。插入式振動棒振動時注意波紋管及預埋件周圍不要距離太近，以免鋼筋、預埋件移位或變形。
底板、頂板，以插入式振動棒為主，為保證頂板混凝土表面平整，可以使用平板振動器。插入式高頻振搗棒應垂直點振，不得平拉，並應防止過振、漏振。
灌注梁體混凝土時，兩台布料機自跨中向兩端推進。灌注時先從兩側腹板部位注漿，則混凝土向底板中部流動上翻，待底板混凝土灌注完畢，此時腹板部位混凝土灌注高度達到120cm左右時，腹板混凝土停止使用輔著式振動器，改用插入式振動器，然後補灌腹板和頂板。底板混凝土灌注完畢後，及時對混凝土內腔進行人工找平處理。
在混凝土灌注完畢以後，採用養護罩封閉梁體，並輸入蒸汽控制梁體周圍的濕度和溫度。其與通常採用的蒸汽養護不同之處是養護罩內的溫度控制不超過45℃，氣溫較低時輸入蒸汽公升溫，氣溫較高時則可不輸入蒸汽，混凝土初凝後橋面和箱內均蓄水保濕。為防止梁體裂紋及損失強度，通汽公升溫前先靜養4±2小時，即混凝土初凝後再公升溫。
公升溫速度不超過5℃/ h；恆溫不超過45℃，保持48小時,然後降溫，降溫速度不超過5℃/h ；當降溫至梁體表面溫度與環境溫度之差不超過15℃時，撤除養護罩。箱梁的內室降溫較慢，可適當採取通風措施。罩內各部位的溫度應盡量保持一致，溫差不宜大於10℃。
通氣以後定時測溫度，並作好記錄。壓力式溫度計布置在內箱跨中和靠樑端4m處以及側模外。恆溫時每2小時測一次溫度，公升、降溫時每1小時測一次。
根據實測溫度調整蒸汽放入量，用以調節環境溫度，平衡箱梁內外溫差，防止混凝土表面裂紋產生。
箱梁蒸汽養護結束後，要立即進行灑水養護，時間不得少於7天。對於冬季施工澆注的混凝土要採取覆蓋養護，當平均氣溫低於5℃時，要按冬季施工方法進行澆注養護，箱梁表面噴塗養護劑養護。
6.6高效能耐久混凝土施工防裂控制措施
6.6.1 嚴格監控原材料，對選用的水泥進行嚴格的試驗檢測。選擇收縮小、放熱小的水泥品種，控制水泥的安定性。
6.6.2 嚴格按施工配合比控制水膠比和水泥用量，精確減水劑和摻合料的摻量，控制混凝土的收縮和放熱量，避免過多的溫度應力和收縮應力引發開裂。
6.6.3 精心組織施工，避免高溫天氣施工，澆築混凝土時，注意梁體陰陽面的溫差不宜過大，防止產生過大的溫度應力引發開裂，注意加強養護，特別是早期養護，要及時、充分。
6.6.4 台座基礎施工嚴格按設計圖紙進行，使其具有足夠的承載力和抵抗變形的能力，防止不均勻沉降。
6.6.5 拆模時用千斤頂及倒鏈逐漸加力，嚴禁錘敲，以防梁體混凝土出現硬傷掉角。
6.6.6 及時進行預應力張拉，使梁體有足夠的抵抗變形的能力。
6.7預應力施工
在預製場預應力束製作區進行鋼絞線的下料和編束，並按設計編號分類掛牌堆放。梁體預應力施工前，搬運至待施工台位穿束、張拉。
預應力施工採用zb4-500油幫浦供油，用ycw250b千斤頂進行縱向張拉，張拉油表不低於1.0級。油表檢驗與千斤頂視為乙個單元進行檢驗，千斤頂在張拉作業前必須與油表配套校正,其校正係數不大於1.
05。6.7.1 預應力張拉
（1）預應力按預張拉、初張拉和終張拉三個階段進行。
（2）張拉操作程式：
張拉程式：0—0.2σk(測初始伸長值、測工具錨夾片外露)—σk（測伸長值、測工具錨夾片外露、持荷2min）—補油至σk—回油到0（測總回縮量、工作錨夾片外露量）。
6.7.2 孔道壓漿
孔道壓漿在終張拉完畢後盡快進行，現場配備bw-320柱塞灰漿幫浦、灰漿攪拌機和水迴圈式真空幫浦，採用管道真空輔助灌漿工藝。壓漿前清除掉孔道內的雜物和積水，壓漿水泥採用梁體混凝土同標號、同品種水泥，水泥漿的水灰比控制不超過0.30，不得泌水，流動度控制在30～50s之間。
6.8箱梁場內存放及運輸
箱梁的吊裝採用900噸輪胎式提梁機或兩台450噸輪軌式提梁機，運梁採用輪胎式配套運樑車，提梁機及運樑車行走道路：基底換填夯實，然後澆築至少30厘公尺厚的c20混凝土。900t輪胎式提梁機在輪胎轉向時4個支點處需要加固，軟土地基採用φ1.
5m的鑽孔樁加固，樁長約22-40公尺。
7 質量檢驗標準
預製梁成品外觀、尺寸偏差及其它質量要求。見下表1。
900T箱梁預製施工方案
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