專案背景
位於青島市郊的xx機械製造公司是一家成立於90年代中期的民營企業，歷經十餘年的發展，公司由初期的不足百人迅速擴充至一千餘人，廠房面積擴大了三倍，產品型別發展到1000多種，業務遍及世界主要國家和地區。
就是這樣一家擁有雄厚實力的大公司，近年來卻日益感到生存的壓力。隨著競爭者增多，客戶要求越來越苛刻，利潤也越來越薄，好不容易接來的訂單卻因為生產的不順暢而一再延誤；員工加班頻繁，工傷事件也隨之增多；質量不穩定，管理人員整日忙於救火，卻無法從根本上杜決同樣問題的發生；生產現場混亂無序，生產成本居高不下。08年金融危機帶來的市場萎縮，更是猶如雪上加霜，公司發展遭遇了前所未有的困境。
如何改變這種現狀，切實提公升公司的競爭力呢？公司高層研究再三，終於決定尋求專業管理諮詢機構的幫助，從自身找原因，向管理要效益。我司的專業管理顧問團隊經過充分的前期調研，為該公司量身制定了為期6個月的「現場基礎管理改善」諮詢專案計畫，為企業走向真正的精益管理夯實基礎。
現場診斷
通過全面系統的現場診斷發現，該公司現場問題主要體現為以下幾個方面：
一、管理意識
1. 公司絕大多數組班長以上中層管理人員為多年一線做起的老員工，技術過硬，但管理思想保守，過分相信以往的經驗而不願接受新的管理思維方式，不願接收外來的新事物。
2. 團隊精神和跨部門協作意識嚴重欠缺，部門之間的工作存在大量的互相推諉、扯皮現象，工作缺乏主動性。
3. 缺乏系統的全員改善體系，員工學習少，改善少，創新少，員工智慧型資源未得到有效發掘。
二、5s基礎管理
1. 在現場可以見到物料、工具、車輛隨意擱置，手套、零件在地面隨處可見，對此混亂現場員工熟視無睹；
2. 作業場所無清晰明確的區域規劃和定置管理，通道堵塞，物流不暢；
3. 工裝器具缺乏定置管理和目視化管理，尋找、搬運、無價值的走動等作業浪費現象普遍，效率低下；
4. 環境衛生差，地面積塵積水普遍，垃圾隨處可見；
5. 消防設施，化學品，特種裝置等管理不規範，員工安全意識薄弱；
6. 各級員工普遍缺乏5s基礎知識和應用技巧，對現場管理重視不夠；
三、作業標準化
1. 各工位無標準化作業指導書，員工作業全憑經驗，動作不規範，質量無保證；
2. 產線不平衡，個別工位瓶頸現象嚴重，中間在製品堆積過多；
3. 個別工序布局不合理，搬運路線過長，物料存在逆流現象；
4. 推動生產導致了過多的中間在製品，佔據大量空間，搬運作業頻繁。
四、裝置管理
1. 裝置管理水平仍然處於故障報修階段，操作者認為裝置的維護是維修人員的事情，故障修復不及時；
2. 裝置管理無日常點檢保養基準和點檢保養制度；
3. 裝置操作規程太籠統，語言模糊，可操作性不強；
五、倉庫管理
1. 物料存放缺乏明確的定置管理，很多物料沒有標識卡；
2. 帳、卡、物存在普遍不相符的現象；
3. 同一料框中不同物料混放現象嚴重；
4. 不良物料得不到及時處理，占有空間且經常誤用；
解決方案
針對現場診斷發現的問題，我們改善方案思路如下：
第一步，組班長以上管理人員進行全面意識革新培訓，轉變員工陳舊思維方式，講授科學管理方法，提公升基層管理人員管理技能；
第二步，在全公司範圍內深入開展5s活動，特別是大力推行定置管理和目視化管理，提公升現場管理規範化；
第三步，推行標準化作業，消除無價值的動作浪費；推行tpm全面裝置管理，提高裝置綜合效率；
第四步，建立提案激勵制度，在全公司範圍內推行改善小組活動，營造改善氛圍，提公升員工改善意識，發掘全員智慧型，打造人人改善的企業文化；同時建立多能工培養機制，打造多面手，提高員工綜合技能和生產系統的可塑性；
第五步，利用精益生產工具進行生產系統的精益組織化，全面打造消除浪費的精益生產體系。（本階段為專案後期實施重點）
專案推進
根據這五大思路，我們成立了企業內部改善推進委員會，制定了詳細的專案推進實施計畫（略），從員工意識著手，在全公司範圍內開展各種基礎知識培訓，結合各種宣傳活動，營造了良好的改善氛圍；然後逐步由上到下、由點到面、由易到難，一點點整改、規範、改善，各種活動也得到全面展開。
在專案推進過程中，雖然也經歷過各種各樣的困難，但憑著我們顧問團隊紮實的技術水平和良好的職業素養和敬業精神，以事實為依據，以業績為導向，逐步贏得了員工的信任和尊重，同時激發了員工創造的熱情，極大鼓舞了專案組和企業全體員工的信心。各項工作按計畫得到順利實施並取得了良好的預期效果。
專案收益
經過6個月的全體人員的共同努力，公司面貌發生了根本性變化，生產現場的髒亂差現象得到了徹底的改觀，營造了乙個明朗溫馨、活性有序的生產環境，極大增強了全體員工的向心力和歸屬感；
生產系統的綜合效率得到極大提公升，日均生產能力提公升30%；產品質量也有了顯著改善，客戶抱怨減少60%，準時交貨率由原來的65%提公升到93%，訂單有了大幅增長，公司業績出現可喜變化。
員工從對新思想，新方法的不理解到理解，從要我做到我要做，逐步養成了事事規範，事事改善的良好習慣；造就一批能獨立思考，能從全域性著眼，具體著手的改善型人才，從而為企業進一步發展奠定了良好的基礎。
階段性專案完全實現預期目標，為進一步推進生產系統的精益組織化打下了良好基礎，同時也為企業塑造良好的企業文化的提供了平台。
感悟：本次專案的成功實施，使我們更加堅信，企業真正的競爭力來自於企業內部不斷的完善與修煉，從某種意義上說，企業生產現場的戰鬥力就是企業的市場競爭力，現場管理持續改善，是企業真正的競爭力源泉。
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