1、 施工前準備
1.1 焊接工藝評定
焊接工藝評定試驗目的在於測定焊件的焊接和可焊性能。本工程中工藝管道主要涉及以下材質：有碳鋼20#、、不鏽鋼tp316l、0cr18ni9ti、00cr17ni14mo2、0cr19ni9、1cr18ni9ti及耐熱鋼cr5mo等材質，材質種類較複雜。
對於以上的所有材質，我公司均有成熟的焊接工藝評定資料和熟練的焊接人才，完全可以滿足工程的焊接需要。如果業主針對本工程有特殊要求，可對以上幾種材料焊接工藝評定重新進行。
1.2 焊工技能評定
焊工技能評定在於測定焊工具有熔敷優質焊縫金屬的能力，各施工單位除選派具有相應合格專案的焊工之外，應根據本工程的介質是易燃、易爆、高溫的特性，焊接要求十分嚴格，應擬選派全位置、無障礙焊焊接能力的優秀焊工，參加本工程的施工，滿足工程的焊接要求，焊工進入施工現場之前接受現場焊接技能實測。
1.3 焊材的驗收、保管、烘烤、發放管理。
1.3.1應嚴格按照公司有關焊接材料管理的專項規定進行焊材管理，對於焊材選擇，若設計檔案有規定，則根據設計檔案要求，由焊接技術人員編制相應採購檔案，若設計檔案無規定，則按下表選擇：
1.3.2焊材應符合相應標準要求，焊材質量證明書中應包括以下內容：
(1) 焊材型號、牌號、規格；
(2) 批號、數量及生產日期；
(3) 熔敷金屬化學成份檢驗結果；
(4) 熔敷金屬對接接頭各項效能檢驗結果；
(5) 製造廠名、位址；
(6) 製造廠技術檢驗部門與檢驗人員簽章。
1.3.3應分別設定焊材
一、二級庫，並配置專職保管員，由於本工程涉及的焊接材料種類較多，保管員在進入現場前必需接受材料責任師、焊接責任師的培訓考核，應熟知焊接材料入庫、保管、發放、**等一系列管理程式，並熟知本工程中使用的各種焊接材料的一般效能和要求。
一級庫內分設待檢區、合格區及不合格區，並做到入庫編號統一，帳目清晰，查詢方便、迅速。一級庫內去濕機擺放位置及數量應正確合理，去濕機效能完好，以確保庫內相對濕度不大於60%。焊條使用前，應按外包裝或使用說明書的要求嚴格烘烤，焊條進入高溫烘烤箱時，應注意控制箱內溫度不得高於100℃，公升降溫速率不得超過150℃/h，以防藥皮開裂脫落。
按國外標準製造的焊接材料，應符合該標準的所有要求。
1.4 管道組成件的驗收及保管
管道組成件（管子、管件、法蘭等）必須具有製造廠的質量證明書，其質量不得低於國家現行標準的規定。
根據總平面布置，現場設定材料庫，庫內材料應標記清晰，並按材質、規格、型號分別放置整齊。材質為不鏽鋼的組成件應與碳鋼、合金鋼嚴格隔絕。
1.5 焊接裝置
裝置責任師應組織相關人員對進入施工現場的焊接裝置進行全面檢查，所有進入現場的焊接裝置均應保持完好。並嚴格執行定人、定機、定崗的「三定」使用責任制和操作證制。對用於不鏽鋼或業主有特殊要求的較重要部位焊接的焊機應根據焊接工藝的要求，選用效能滿足要求的機況良好的焊接裝置。
1.6 施焊環境
為保證本工程管道的焊接質量，應加大管道預製比例，可設定管道預製工廠，通過預製現場機械化程度較高的下料、坡口、組對裝置，以及良好的操作環境提高管道焊接的一次合格率。
推薦採用氬電聯焊。封底焊時周圍環境風速不應超過2m/s，填充及蓋面焊時風速不應超過8m/s，環境的相對濕度不得大於90%，若遇到風、雪、雨、霧等不宜施焊的天氣，為保證工期及質量，應根據現場實際情況搭設簡易棚或防風屏障，用碘鎢燈照射以確保焊接範圍1m之內環境濕度不大於90%。
2、 焊接施工過程控制
2.1 焊接坡口置備
小於dn100mm的管材可採用砂輪切割機下料，砂輪切割機使用前應嚴格較正，以減少管口傾斜。大於dn100mm的管材採用等離子或氧乙炔焰切割下料，切口應平整，切口端麵傾斜偏差不應大於管子外徑的1%，為提高本工程焊接質量，減少組對及焊接應力，最大偏差值可適當嚴於規範，不得大於2mm。根據管道材質、壁厚不同，坡口加工應採用熱切割（手工氧乙炔焰、磁力管道切割機、不銹鋼管道切割機）或機械切割（半自動坡口機、管螺紋車床）。
對於20r、cr5mo耐熱鋼管道應盡量採用機械切割的方法加工坡口，若採用熱切割時，則應根據壁厚給予適當預熱，並在組對前對坡口進行磁粉探傷，確保坡口處不存在表面裂紋
對於坡口形式，若設計檔案有規定時，可按設計檔案執行，若設計檔案無規定時，對接坡口型式為v型單面坡口，坡口各部分尺寸如下圖所示：
若採用熱加工制坡口，則必須用角向磨光機除去坡口表面氧化皮，熔渣及影響接頭質量的表面層，並將凹凸不平處打磨平整。
2.2 坡口組對及清理
坡口清理的方法，範圍按下錶執行
組對時產生的應力對焊縫質量有較大的影響，為保證焊縫質量，必須在各個環節加以控制，除設計檔案規定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對，坡口組對時應嚴格控制錯邊量。內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大於2mm，不鏽鋼組對時所用工、卡具均不得為碳鋼材質，以防滲碳汙染。
組對完畢後，不鏽鋼焊件坡口兩側各100mm範圍內應刷塗料，以防飛濺沾附。
2.3 予熱
焊前予熱溫度應符合設計檔案或焊接工藝規程的規定，當無規定時，當管壁厚度符合以下條件時，應及時進行焊前予熱。
2.4 焊接要求
2.4.1 填充焊絲使用前應嚴格清除油汙、水分、氧化膜等，方法同2.2。
2.4.2 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧或試驗電流，並應防止電弧擦傷母材。
2.4.3 對於0cr18ni9、00cr17ni14mo2等不鏽鋼管材內部應充氬保護，且氬氣純度不低於99.
96%。焊件坡口兩側各100mm刷塗料，以防飛濺沾附。焊件與碳鋼嚴格隔絕。
2.4.4 為提高不鏽鋼焊接接頭耐蝕性，應將多層焊接頭錯開，在保證熔合良好的條件下，採用小電流、短電弧、快速焊工藝，並將層間溫度控制在60℃以下。
2.4.5 焊後應立即用不銹鋼絲刷清理不銹鋼管道焊縫表面，並按設計要求立即進行酸洗鈍化。
2.5 焊後熱處理
是否進行焊後熱處理應符合設計檔案或焊接工藝規程的規定，當無規定時，當管壁厚度符合以下條件時，應及時進行焊後熱處理。
主要焊接控制要素
管道採用電阻絲加熱或電感應加熱。
特殊位置以及特定條件下的焊口在熱處理前應編制熱處理方案，按規定程式審批後實施。
管材與管材、管材與管道組成件之見的異種鋼焊接時，若設計檔案無規定時，原則上應按焊接性較差的一側鋼材選定熱處理溫度，例如本工程的材質是20g管道和材質是15crmo的管件焊接，按15crmo選定熱處理溫度。
3、 焊後檢驗
3.1 焊縫外觀質量檢驗
焊後立即進行焊縫外觀質量檢查，按《現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範》gb50236—98中11.3.2和11.
3.3執行，檢測手段可使用五倍放大鏡或簡單通用的焊縫檢測尺。
3.2 焊縫的無損檢測
當設計檔案有規定時，按設計檔案執行，當設計檔案無規定時，應按《工業金屬管道工程施工及驗收規範》gb50235—97第7.4.3執行。
4、 現場焊接質量保證體系的設定及運轉
4.1 現場焊接質量保證體系組織機構圖
除現場質保體系的設定及運轉外，部分人員對焊接過程負有控制，監督、指導實施等職責，根據本工程工藝管道材質種類多、焊接要求高的特點，特別設定現場焊接質量保證體系，爭創優質焊接工程。
4.2 焊接質量保證體系人員職責
質保師：對焊接質量及焊接技術重大環節負有監督、檢查、指導職責，負責現場焊接工藝規程、超次返修方案的審批。
焊接責任師：負責現場焊接過程的監督控制和指導，負責焊接工藝規程和超次返修方案的審核。
質檢責任師和質檢員：負責現場焊接過程的檢查。
無損檢測責任師：負責對無損檢測工藝卡的審核，對無損檢測過程的控制和對無損檢測結果的審定。
材料責任師：對所購焊接材料質量負責，並監督、檢查焊材管理工作。
焊接技術員：負責編制焊接工藝規程，焊縫返修方案，根據現場要求，提出焊接工藝評定委託。
焊工：負責在合格專案範圍內對焊件的施焊，並嚴格按照焊接工藝規程執行。
探傷人員：負責在合格專案範圍內的無損檢測工作，並嚴格按無損檢測工藝卡執行。
焊材保管員：負責焊材的驗收、保管、烘烤、發放與**，並嚴格按《焊接材料管理規程》執行。
施工班組：按施工圖下料，置備坡口及組對，並嚴格保證組對尺寸。
5、 本工程中耐熱鋼、不鏽鋼的焊接要點
5.1 不鏽鋼的焊接要點
本工程中使用的18-8系列的奧氏體不鏽鋼，焊接時容易出現以下問題：
(1) 熱膨脹係數為碳素鋼1.5倍，導熱率為碳素鋼的1/3，因此容易較大的焊接變形。
(2) 熱裂紋。
(3) 晶間腐蝕和應力腐蝕開裂。
為了控制焊接變形及熱裂紋，應嚴格控制熱輸入，即採用較小的先能量、小電流、快速多層多到焊；為了提高焊縫冷卻速度，降低焊縫熔池在敏化溫度區間停留時間，減小晶間腐蝕傾向，應嚴格控制層間溫度，使之控制在60℃以下。
5.2 耐熱鋼的焊接要點
本工程中cr5mo為耐熱鋼，在焊接此鋼材時，對於管道壁厚已達到預熱及熱處理要求時，預熱、層間溫度、焊後熱處理環節的控制是要點，預熱溫度除根據焊接工藝規程及2.3款推薦選用外，應根據現場實際情況選擇溫度區間的上下值，層間溫度應根據預熱溫度確定，在保證預熱及層間溫度的情況下，不宜選擇過高的溫度，以免影響焊縫的塑韌性。對焊後不能立即做熱處理的焊縫，應進行後熱處理，後熱處理溫度為200～300℃，並進行保溫緩冷。
工藝管道焊接施工方案
目錄一 工程概述 2 二 編制依據 2 三 焊接工藝評定 2 四 焊工考核及管理 3 五 焊接方法和焊接材料 3 六 焊前準備 4 七 焊接施工 9 八 焊後檢驗 14 九 機具及用料計畫 15 十 焊接質量控制 17 十一 安全文明施工 19 十 應急預案 24 十二 危險源辨識 24 十三 工作...
工藝管道焊接施工方案
目錄1 編寫依據 2 2 工程概況 2 3 參建單位 3 4 施工準備 3 5 焊接 5 6 焊接質量控制點 19 7 施工部署 20 8 質量保證體系 21 1.1 石油化工有毒 可燃介質管道工程施工及驗收規範sh3501 2011 1.2 工業金屬管道工程施工及驗收規範gb50235 2010 ...
工藝管道焊接施工方案
目錄1 目的2 2 適用範圍2 3 編制依據2 4 工作條件2 5 操作步驟3 6 詳細說明3 附表一13 附表二14 7 勞動力安排15 8 安全技術措施15 1.目的 為了更有效的保證焊接這一特殊工藝其全過程能得到有效的控制和順利的實施，進而確保焊接接頭獲得滿意的質量特編制此方案。2 適用範圍 ...