山西建邦特鋼****100萬噸棒材工程
編制：審核：
批准：華冶公司建邦特鋼專案部
2023年3月27日
1、工程概況
本工程廠房為鋼結構廠房，共分五跨，由原料跨、加熱爐跨、主軋跨、成品跨和軋輥間組成。主軋跨、成品跨和軋輥間相連並與原料跨成丁字型布置。基本柱距12m，區域性18m、24m。
原料跨全長101.4m、跨度為33m；加熱爐跨全長24m、跨度為24m；主軋跨全長402m、跨度27m；成品跨全長為234m、跨度均為30m；軋輥間全長為210m、跨度均為18m；主廠房建築面積約26000平方公尺（軸線面積）。
鋼構件主要有鋼柱、鋼梁、鋼屋架、吊車梁及軌道、屋面及牆面板等。
2鋼結構製作
2.1鋼結構製作總體安排
⑴ 鋼柱、吊車梁及所有焊接h型鋼構件、廠房圍護結構、屋面系統結構均在現場製作，利用自動化裝置，保證質量，提高效率。
⑵ 為減少運輸量，利於穿插施工，小型構件在現場製作，其工藝流程和質量要求與工廠製作相同。
⑶ 吊車梁體制作，鋼柱、鋼屋架在工廠整體放樣，長度大於25m的鋼構件分兩段製作，工地拼裝。
2.2鋼結構製作主要工藝流程
2.3施工材料
⑴ 進入加工場的材料按材質、規格、型號分類擺放整齊，有明確標識。
⑵ 結構製作所採用的鋼材、連線材料和塗裝材料，應具有出廠質量證明書、材質單，無證材料或資料不全材料禁止使用。
⑶ 鋼材質量證明書與鋼材上的記號要符合，寫明鋼材的爐號、鋼號、化學成分和機械效能。對材質有懷疑時，應做補充試驗。
⑷ 鋼材使用前進行外觀檢查，表面應無嚴重鏽蝕、劃傷等缺陷。
⑸ 鋼材代用要經設計部門批准。
2.4 放樣、號料、下料
號料、放樣及下料流程圖見下頁圖。
⑴ 號料前應核對鋼材規格、材質、批號，熟悉工藝要求，然後根據排版圖、下料、加工單及放樣圖等進行號料。下料前清除鋼材表面油汙、泥土等髒物，切割後應清除邊緣上的熔瘤和飛濺物。
⑵ 放樣在平整的放樣台上進行，且樣板與樣杆的材料必須平整。
⑶ 號料的母材應先在矯平機上矯平。
⑷ 號料時應將切割風線量、焊接收縮量（包括現場焊接收縮量）及刨邊、銑端等需要的加工餘量計算進去。焊接收縮餘量參照焊接規程。
切割餘量表單位：mm
⑸ 號料允許偏差：
零件外形尺寸1.0mm
孔距0.5mm
對角線差1.0mm
⑹ 鋼柱、吊車梁及牆架柱在下料時應先排版，翼緣板及腹板的拼接採用整板拼接後下料，長度方向預留30～50mm的荒料；翼緣板只允許長度方向拼接（吊車梁上、下翼緣板在跨中三分之一跨長範圍內應盡量避免焊接）；腹板寬度與長度方向均可拼接，其縱橫方向的對接焊縫採用t字型，且相鄰兩t型焊縫錯開200mm以上，拼接寬度不應小於300mm，拼接長度不小於600mm；焊縫介面與加勁板錯開200mm以上。
2.5切割和刨削加工
⑴ 板材下料採用多頭數控切割機、直條切割機、半自動切割機及剪板機等；手工氣割採用靠模、圓規等輔助工具，型材手工氣割時，切割表面需用砂輪打磨處理。厚度小於12mm的筋板可採用剪板機剪下。
⑵ 機械剪下的型鋼，端部垂直允許偏差不得大於2.0mm。機械剪下後的零件斷口處截面上不得有裂紋和大於1.0mm的缺稜，並應清除邊緣上的毛刺，平整板邊。
⑶ 切割前應將鋼材表面距切割邊緣50mm範圍內的鐵鏽、油汙等清除乾淨，切割後應清除邊緣上的熔瘤和飛濺物。
⑷ 下料時，應使鋼板軋制方向與梁、柱長度方向（受力方向）一致。
⑸ 用半自動切割機切割窄長條形板時，長度兩端留出50 mm不割，待割完長邊後再割斷。
⑹ 為保證切割面符合質量要求，應選用合適的工藝引數。
⑺ 零件開坡口採用刨邊機或坡口機，若採用氣割，應將切割面打磨規則。
⑻ 氣割的允許偏差應符合gb 50205-2001之規定。
⑼ 零件下料後應標明零件所屬的構件號、零件號。
2.6 矯正和成形
⑴ 低合金結構鋼在環境溫度低於-12℃，碳素結構鋼在環境溫度低於-16℃時不應進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應超過900℃，低合金結構鋼在加熱矯正後應自然冷卻。
⑵ 當零件採用熱加工成型時，加熱溫度宜控制在900～1000℃，碳素結構鋼與低合金結構鋼在溫度分別下降到700℃和800℃之前應結束加工，低合金結構鋼應自然冷卻，嚴禁水冷。
⑶ 槽鋼及h型鋼翼緣板對腹板的垂直度應符合gb 50205-2001之規定：槽鋼：⑷ 矯正後的零件表面不得有凹坑和損傷、劃痕，個別點深度應小於0.5mm。
2.7 邊緣加工
⑴ 氣割或機械剪下的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小於2.0 mm。
⑵ 邊緣加工的允許偏差應符合gb 50205-2001之規定。
2.8 鋼構件的裝配
⑴ 構件組裝前，應認真清除介面表面30～80mm範圍內的鐵鏽、油汙等雜質。
⑵ 板材、型材的拼接，應在組裝前進行；構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正後進行；對發生彎曲變形的半成品應預先矯直後方可組裝。
⑶ 定位焊採用φ3.2mm焊條，其型號應與正式焊材相匹配，點焊高度不宜超過設計焊縫高度的2/3，並保證點焊牢固可靠不變形。
⑷ 雙角鋼、雙槽鋼等元件組裝前背面必須先塗刷底漆及面漆，檢查合格後才能組裝。
⑸ 裝配時應嚴格控制各部位的偏差，除圖紙個別要求外一律頂緊對齊：
區域性間隙≤1.0mm.
磨光頂緊接觸部位≥75％，邊緣最大間隙≤0.8mm。
⑹ 組裝桁架、實腹梁時要特別注意保證起拱度。設計無起拱要求時，桁架及吊車梁嚴禁下撓。
⑺ h型鋼組立可採用下面的方式組立：
鋼柱、吊車梁及山牆柱、抗風柱的h型鋼，可採用如下組裝方法：
採用h型鋼流水生產線： h型鋼組立機自動組立、埋弧自動焊機進行埋弧自動焊接、矯直機矯直。
2.9 鋼柱的加工製作
⑴ 鋼柱採用雙肢格構式h型鋼柱形式。
⑵ 在製作平台上放大樣，做好胎具，控制對角線的偏差以及肩梁與h型鋼之間的間隙，焊接時要保證肩梁不變形。
⑶ 組裝柱底板及柱腳加勁板，待焊接修正後放於調整好的胎架上，組裝柱肢之間的弦杆，將柱肩梁處及其它各種連線板、加勁板按設計要求的位置組裝、焊接，焊接後矯正修復製作成鋼柱。
對超過運輸車輛能力的高柱，在工廠整體製作，然後在設計部位斷開，做好斷口對接工裝和標記，分段運輸。運輸到安裝工地後，組裝成整根柱子吊裝。
⑷ 構件的檢查驗收
鋼柱焊縫質量等級及外形尺寸允許偏差應符合設計要求及《鋼結構工程施工質量驗收規範》gb 50205-2001中有關規定。
2.10吊車梁的製作
⑴ 根據廠房柱間距，吊車梁長度為12m的焊接實腹工型鋼。
⑵ 吊車梁翼緣組焊前用反變形機進行反變形。
⑶ 每相鄰的兩個吊車梁端麵高度應取同方向的偏差，以確保兩相鄰吊車梁接頭部位頂面高差符合要求。
⑷ 吊車梁的焊接方法：
① 用龍門型埋弧自動焊接裝置進行焊接。
② 對熔透焊縫焊接時，吊車梁腹板開坡口，焊完一面焊縫後，對背面焊縫用碳弧氣刨進行清根，並用磨光機將滲碳層打磨乾淨後再焊接。焊縫質量等級應符合設計要求和gb50205-2001中的焊縫質量標準。
③ 工字型鋼經矯正合格後組裝加勁板及封頭板（組裝時要注意兩端頭刨光頂緊部位）並焊接。焊接時採用co2氣體保護焊，焊後清除飛濺。
④ 焊接完並修整合格後，進行鑽孔。鑽孔後應打磨毛刺及飛邊。
⑸ 構件的檢查驗收
製作好的吊車梁由質檢員檢查焊縫質量，核對幾何尺寸和形狀偏差。吊車梁的幾何尺寸允許偏差應符合《鋼結構工程施工質量驗收規範》（gb50205-2001）中焊接實腹鋼梁外形尺寸的允許偏差的有關規定。
工字梁和h型鋼的翼板對接焊縫應100%超聲探傷檢查，對熔透焊t型焊縫，按規定比例超聲探傷，如有不合格焊縫應進行擴探，擴探還有不合格時，當班焊縫100%探傷。
2.11鋼屋架和托架的製作
⑴ 屋架整體放樣製作，分成兩半榀焊接，到工地拼裝成整體後吊裝。
⑵ 屋架根據圖紙設計要求進行起拱，起拱度為1/800。
⑶ 屋架下料前整體放大樣，校核節點板尺寸和焊縫長度，組裝前以大樣為基準定位置。
⑷ 每制完一榀屋架應及時檢驗大樣尺寸和定位塊位置以確保每榀屋架尺寸正確。
⑸ 兩半榀屋架出廠前進行自由狀態下的預拼裝，檢驗整體尺寸和起拱度。
⑹ 鋼屋架和托架雙角鋼組裝前，必須將對靠麵除鏽刷漆且經檢查合格後，才能組裝。
2.12廠房圍護結構和屋面系統結構製作
廠房牆屋面採用復合彩鋼夾芯板結構。這部分構件均在工廠加工、編號，根據現場情況分批運輸，工地組對吊裝。
2.13 焊接
焊接工藝流程見下頁圖。
⑴ 施焊時應嚴格按照焊接工藝指導書進行。
⑵ 焊接應由持證焊工施焊，並應劃分焊接區域，打上鋼印號。
⑶ 根據設計要求和鋼材材質選用焊接材料。
⑷ 焊接時不得使用藥皮脫落或焊芯生鏽的焊條和受潮結塊的焊劑。
⑸ 焊條、焊劑在使用前進行烘乾，烘乾後存放在保溫筒內隨用隨取。焊條使用要有焊條烘乾記錄和焊條領用發放記錄。
⑹ 定位焊所採用的焊材應與焊接構件所用的正式焊條一致，焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，焊縫長度不宜小於25mm，定位焊位置應布置在焊道以內，並由持合格證的焊工施焊。
⑺ 施焊前，應熟悉施工圖及工藝的要求，並對裝配質量和焊縫區域的處理情況進行清理檢查。如不符合要求，應待修整合格後方可進行施焊。焊完後及時清除金屬飛濺。
⑻ 焊接應連續施焊，並在每層焊完後及時清理焊渣，如有缺陷用碳弧氣刨清除徹底，並用磨光機將滲碳層打磨乾淨後重焊。
鋼結構吊安方案
目錄第一章 概述2 第二章 專案經理部一覽表3 第三章 準備工作4 第一節 構件運輸4 第二節 構件的堆放4 第三節 定位軸線 水準點的複測5 第四節 構件的標註5 第五節 起重機械5 第六節 吊裝前對構件的保護6 第七節 投入本工程的施工機械6 第四章 吊裝方法7 第一節 鋼柱吊裝7 第二節 鋼梁...
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