鋼結構方案

鋼結構工程

一、鋼材的驗收和堆放

本工程對鋼材採購進入現場為應由工地質檢員、材料員、專案工程師、保管員組成驗收小組對該批進入施工現場進行綜合材料驗收。

鋼材驗收制度是確保鋼結構工程質量的重要環節，應遵照執行。

鋼材驗收的主要內容為：

1、鋼材的數量和品種是否與訂單（圖紙）相符合。

2、鋼材的質量保證書是否與鋼材上所列印的記號相符合，每批鋼材必須具備生產廠家提供的材質證明書，寫明鋼材爐號、鋼號、化學成份和機械效能等對照國標（gb700-88）和（gb/t1591-94）的規定核定鋼材的各項指標，鋼廠提供的證明書若由材料**商儲存，可影印並由材料商加蓋本單位章，且註明原件在該**商處可備查，我公司將抄件（影印件）存檔。

3、核對鋼材的規格尺寸，各類鋼材外形尺寸的允許偏差。

4、鋼材的表面質量檢驗，不論扁鋼、鋼板及型鋼，其表面均不應有結疤、裂紋、摺疊和分層等缺陷，如出現該類缺陷應剔除單獨堆放通過業主、監理及我公司總工程師商討後處理，可用於非主要結構，鋼材表面的鏽蝕深度，不得超過其厚度負偏差的1/2，鏽蝕等級的劃分和除鏽等級參照gb8923-88。

鋼材的堆放

鋼材的堆放要減少鋼材的變形和鏽蝕，並節約用地、提取方便、減少搬運，露天堆放時，堆放場地要平整，並高於周圍地面，四周有排水溝霜、雨、雹後容易清掃，堆放時應盡量使鋼材的背面向上或向外，以免積雪、積水。

堆放在有頂棚的倉庫內可下墊楞木，直接堆放在地坪上，對於小型鋼可堆放在架子上，堆與堆之間應留出走道，以便於提取，堆放時每隔5-6層放置楞木，其間距應以不引起鋼材明顯的變形為宜，楞木要上下對齊，在同一垂直線上。

為增加堆放鋼材的穩定性，可使鋼材互相勾連或採取其它措施，這樣鋼材的堆放高度可達到所堆寬度的兩倍，否則鋼材堆放的高度不應大於其堆放寬度，一堆中、上、下相鄰的鋼材應前後錯開，以便在其端部固定標牌和偏號、標牌應標明鋼材的規格、鋼號、數量和材質驗收證明書號碼，並在鋼材端部根據其鋼號塗以不同顏色的油漆我公司對各類顏色與鋼材的鋼號規定見下表：

公司規定鋼材的鋼號與色漆對照表

鋼材的標牌應定期檢查，選用鋼材時要順序尋找，不堆亂翻動，角鋼、槽鋼和工字鋼應分堆堆放、各堆間應預留運輸通道，堆放時地基應堅實、預防傾覆倒坍傷人，並導至鋼材變形，上部應有完善的防雨措施，雨後應檢查，露天堆放應首先將地面硬化，防止泥巴汙染，本工程考慮為現場製作，故堆放在鋼結構現場加工場地周邊。

二、鋼結構生產前的各項生產準備

一般鋼結構加工製作的工作程式為：

鋼結構設計→材料訂貨→材料運輸→鋼結構加工→成品運輸（或現場場內運輸）→現場安裝→驗收

加工廠進行詳圖設計，主要是根據施工圖紙結合工廠條件和施工習慣，便於採用先進的技術，提高經濟效益，詳圖的設計主要根據建設單位的技術設計圖紙以及發包檔案中所規定的採用的規範、標準和要求進行，鋼結構製作加工人員必須由公司選派具有足夠水平的詳圖設計能力，隨著計算機技術的飛速發展和廣泛使用，我公司購入的各種專業軟體為施工詳圖的設計的計算機化創造了優越的條件，採用計算機繪圖，將大大的提高工作效率和繪圖質量。

為了盡快採購（定購）鋼材，在詳圖設計的同時定購鋼材，這樣在詳圖審批完成時所採購的鋼材即可到達，並立即組織生產。

圖紙會審，會審圖紙的目的一方面是檢查圖紙設計的深度能否滿足施工要求，核對圖紙上構件的數量和安裝尺寸，檢查各構件之間是否存在矛盾，另一方面也是對圖紙工藝方面進行審核，審查在技術上是否合理，構造是否便於施工，圖紙上的要求按現場加工的施工技術條件能否實現等，圖紙審查的主要內容包括以下專案：

1、設計檔案是否齊全，設計檔案包括設計圖、施工圖、圖紙技術說明和設計變更、通知單等。

2、構件的幾何尺寸和相關構件的鏈結尺寸是否標註尺寸齊全和正確。

3、節點是否清楚，構件之間的連線形式是否合理。

4、圖紙標題欄內構件的數量是否符合工程施工的總數量。

5、加工符號、焊接符號是否齊全、清楚、標註方法是否符合國家的相關標準和規定。

6、結合本公司的裝置和技術條件，考慮能否滿足圖紙上的技術要求。

圖紙審核過程中發現的問題應報設計單位，需修改設計時必須取得原設計單位同意，並簽署書面設計變更檔案。

二、對料

1、提料：根據圖紙材料表算出各種材質、規格的材料淨用量，另加一定數量的損耗提出材料預算計畫。

提料時需根據使用尺寸合理訂貨，以減少不必要的拼接和損耗，但鋼材如不能按使用尺寸的倍數訂貨，則損耗必然增加，此時鋼材的實際損耗率，可參考下表的數值，工程預算一般按實際用量所需的數值再加10%進行提料和備料，如技術要求不允許對接拼接其實際損耗還應適當增加。

鋼板、角鋼、工字鋼、槽鋼損耗率

注：不等邊角鋼按長邊計算，其損耗率與等邊角鋼同

2、核對：核對來料的規格、尺寸和重量，仔細核對材質，如進行材料代用必須經設計部門同意，並將圖紙上相應規格和有關尺寸全部修改。

三、相關試驗與工藝規程

相關複驗

1、鋼材複驗，當鋼材屬於下列情況之一時，加工下料前應按國家現行有關標準的規定進行抽樣檢驗，其化學成分、力學效能及設計要求的其它指標應符合國家現行標準的規定，進口材料應符合供貨國相應標準的規定。

①國外進口鋼材

②鋼材混用

③板厚等於或大於400mm，並承受沿板厚方向拉力作用的厚板，且設計有z向效能要求。

④建築結構安全等級為一級，大跨度鋼結構、鋼網架結構和鋼桁架結構中主要受力構件所採用的鋼材。

⑤現行國家標準《鋼結構設計規範》（gbj17）中未含的鋼材品種及設計有複驗要求的鋼材。

⑥對質量有疑意的鋼材。

2、連線材料的複驗

①焊接材料：在大型、重型及特殊鋼結構上採用的焊接材料，應按國家現行有關標準進行抽樣檢驗，其結果應符合設計要求和國家現行的有關產品標準的規定。

②預拉力複驗，扭剪型高強螺栓連線副應按規定檢驗預拉力，複試用的螺栓應在施工現場待安裝的螺栓批中隨機抽取，每批應抽取8套連線副進行複驗，每套連線副只應做一次試驗，不得重複使用。

複驗螺栓連線副的預應力平均值和標準偏差應符合下表要求。

扭剪型高強度螺栓緊固預拉力和標準偏差值

③扭矩係數試驗，高強度大六角頭螺栓連線副應按規定檢驗其扭矩係數，複驗用的螺栓應在施工現場待安裝的螺栓批中隨機抽取，每批應抽取8套連線副進行複驗，每套接副只應做一次試驗，不得重複使用。每8套連線副扭矩係數的平均值應為0.11～0.

15，標準差小於或等於0.01。

3、工藝試驗

工藝試驗可分為以下三類。

①焊接試驗

材料可焊性試驗、焊材工藝性試驗、焊接工藝評定試驗等均屬於焊接試驗，而焊接工藝評定試驗是各工程製作時最常遇到的試驗。

焊接工藝評定是焊接工藝的驗證是衡量製造單位是否具備生產能力的乙個重要的基礎技術資料。焊接工藝評定對提高勞動生產率，降低製造成本，提高產品質量，搞好焊工技能培訓是必不可少的，未經焊接工藝評定的焊接方法、技術引數不能用於工程施工。焊接接頭力學效能試驗以拉伸和冷彎為主。

衝擊試驗按設計要求確定。冷彎以麵彎和背彎為主，有特殊要求時做側彎試驗，每個焊接位置的試件數量一般為拉伸、面彎、背彎及側彎各兩件，衝擊試驗9件（焊接、熔合線、熱影響區各3件）。

②摩擦面的抗滑移係數試驗

當鋼結構的構件連線採用高強度螺栓摩擦連線時，應對連線面進行噴砂，噴丸等方面的技術處理，其連線面的抗滑移係數達到設計值的數值，經過技術處理的摩擦面是否能達到設計規定的抗滑移系數值，需對摩擦面進行必要的檢驗性試驗，以求得對摩擦面處理方法是否正確，可靠的驗證。

抗滑移係數試驗可按工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批，每批三組試件由製作廠進行試驗，另備三組試件供安裝時在吊裝前進行複試。

③工藝性試驗

對構造複雜的構件，必要時應在正式投產前進行工藝性試驗、工藝性試驗可以是單工序，也可以是幾個工序或全部工序，可以是個別零部件，也可以是整個構件，甚至是乙個安裝單元或全部安裝構件。

通過工藝試驗獲得的技術資料和資料是編制技術檔案的重要依據，試驗結束後應將資料納入工藝檔案。

編制工藝流程

鋼結構工程施工前，應按施工圖紙和技術檔案的要求編制出完整、正確的施工工藝規程，用於指導、控制施工的全過程。

工藝規程的內容應包括

①根據執行的標準編寫成品技術要求

②為保證成品達到規定的標準而制定的措施

a.關鍵零件的精度要求、檢查方法和檢查工具

b.主要構件的工藝流程、工序質量標準，為保證構件達到工藝標準而採用的工藝措施（如組裝次序、焊接方法等）。

c.採用的加工裝置和工藝裝備。

三、其它工藝裝備工作

1、根據產品的特點、工程量的大小和安裝施工進度，將整個工程劃分成若干個生產工號（或生產單元），以使用分期進料、配套加工、配套出成品。

2、從施工圖中摘錄出零件，編制工藝流程表。

3、根據來料尺寸和用料要求，統籌安排合理配料，確定拼接位置。

a.拼裝位置應避開安裝孔和複雜部位。

b.雙角鋼斷面的構件，兩角鋼應在同一處拼接。

c.一般接頭屬於等強度連線，其位置一般無嚴格規定，但應盡量布置在受力較小部位。

4、根據工藝要求準備必要的工藝裝備（胎、夾、模具），因為工藝裝備的生產週期較長，應爭取先行安排加工。

5、確定各工序的精度要求和質量要求，並繪製加工卡片，對構造複雜的構件，必要時進行工藝性試驗。

6、確定焊接收縮量和加工餘量。

7、根據產品的加工需要，有時需要調撥或添置必要的機器和工具，此項工作也應提前做好準備。

四、生產場地的布置

1、生產場地布置的根據

布置生產場地時要考慮：產品的品種、特點和批量，生產工藝流程；產品的進度要求，每班的工作量和要求的生產面積，現有的生產裝置和起重運輸能力。

鋼結構方案

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