（一） 梁底基礎及模板：
1、梁底模採用木製梁底，梁底模座落在砼基礎上。基礎形式兩端為200×200×60cm，中間部分為2700×160×30cm條形基礎，基礎下鋪30cm厚的風化碎石。砼基礎上為橫帶，橫帶為75×100cm的橫木方，每50cm一道，10cm的面朝上，以增大木方的剛度。
橫帶上鋪5cm厚的木板作為梁底板，梁底板上鋪3mm厚鋼板。鋪設結束後，按5公尺一點重新校定反拱。並按設計設定樑端墊石：
底模板兩側設定膠板，防止漏漿，其寬度與板厚相同。
2、外模：採用鋼結構，面板為6mm鋼板；並結合∠5×5cm角鐵做肋，[6．3cm槽鋼做骨架的結構。主骨架間距l公尺，肋間距50cm，底角墊片，減小對墊塊的剪下。
3、內模：用組合鋼模連線製成六段，內模不設底板，內模底面使用角鐵做為骨架，每段內模中心部位設有預留天窗，便予入內觀察底板灌注情況，內模外側採用塑料薄膜包裝做為隔離層。
4、模板拼裝：首先靠上外模並墊好木塊，然後用千斤頂調動外模高低，在底模下面穿入ф16螺絲杆，備上槽鋼把底邊校緊，芯板用塑料布纏好，放入槽內，並在底板設定與其同厚度馬凳支撐內模。
粱頭模板按設計安裝並用底模梁頭線控制，其傾斜的錨墊板固定在粱頭模板上並使其與管道垂直。在鐵模與鐵模相接觸的部位，均粘上膠條以防止漏漿。外模板上部也使用ф16鋼筋做拉桿備好槽鋼校緊，最終檢查模板垂直度與各部位尺寸。
施工時為防止內模上浮，通過各外模頂端設定具有一定鋼度橫樑，用對銷木楔頂緊橫粱與內模之間的空隙。
5、箱梁預製的基礎堅固、無沉陷，台座中心之間距離為3.5公尺。
(二)鋼筋製作與綁紮：
1．鋼筋平直，無區域性彎折，鋼筋的彎制和兩端的彎鉤應符合設計要求。
2．鋼筋接頭採用雙面搭接焊，搭接長度為5倍鋼筋直徑，電焊條採用結—506，其接頭面積不大於50％。
3、腹板鋼筋採用從片式綁紮及點焊成骨漿：每片骨架長為3.9公尺，每側10片，然後在梁底綁紮成型。
4、凡與波紋管發生衝撞鋼筋，均區域性調動鋼筋位置，不得移動波紋管位置。
(三)管道設定：
1、孔道安裝時。按設計曲線的x、y、z座標定位並固定好使其不發生任何位移。
2、孔道採用內徑70mm波紋管，波紋管穿好後，要檢查管道位置，並及時調整，用電焊固定。
3、在波紋管道內插入塑料管做支撐，塑料管抽拔時，先拔下層後拔上層，拔管時間控制好，在其抗壓強度達到0.6－0.8mpa時拔出。
4、波紋製作管壁嚴密，不易變形，管節連線要平順，採用波紋套管，兩端用膠布封閉，不產生漏漿，孔道錨固端的鋼板垂直於孔道。
(四)砼施工：
1、箱梁砼採取拌合站集中拌合，由翻斗車運至澆注現場倒入吊內，再由龍門吊配合吊斗進行澆注。砼振搗採用附著式振搗器，與插入式振搗器相配合從一端至另一端分層澆注，先底板，其次腹板，最後頂板及翼板，逐漸一次成型。
2、澆注砼時，避免振動器碰撞波紋管道和預埋件，經常檢查模板、管道、錨固端鋼板及支座預埋件，以保證其位置及尺寸符合設計要求。對錨固區和支座部位的砼要加強振搗，保證砼強度。
3、由於底板較寬，厚度較小，鋼筋保護層較薄：腹板斷面小，鋼筋孔道密集造成底板砼澆注困難，容易導致砼不密實，厚度不足缺少骨料。
具體措施如下：
(1)底板砼澆注：
a`．箱梁芯模不放底板，只在拐角10cm處做蓋板，控制砼上脹。
b．底板鋼筋的保護層用預製好的高標號砂漿塊墊好，砂漿塊的強度不低於50mpa，最大尺寸不大於4cm。
c．底板所用砼骨料粒徑為0.5—2cm，澆注順序為首先從腹板下料振搗，至砼流出拐角且有堆積時，再從天窗向底板處下料，由底板**向拐角澆注振搗至密實。
(2)腹板砼澆注：
a.腹板與頂板交界處，將腹板混凝土澆注超過介面10cm以上。
b．為保證腹板的保護層厚度，用ф16插搗釺插在模板與鋼筋之間邊澆注邊拔出。
(3)頂板混凝土澆注：
a．頂板澆注用平板式振搗器與插入式振搗器結合進行，確保混凝土密實。
b．頂板振實後用木抹子抹平。
c．梁頂高程用側模頂面控制混凝土澆注高度。高出側模的混凝土在初凝前清除並抹平表面。
4．拆芯模，混凝土強度達到20mpa，以免區域性砼發生裂紋現象。
5．封天窗在張拉前進行，模板採用釘鋅鐵皮的木模板，施工前對天窗側面鑿毛，然後在模板頂板底面接觸處粘上泡沫，再將模板吊緊，確保接觸面不漏漿，砼標號與梁體相同。
6．梁體50＃混凝土，配合比中加入unf5高效減水劑，強度能在早期增強，更早的達到張拉的規定強度。混凝土入模坍落度控制在8－12cm，防止過大造成的離析及氣泡過多。
(五)砼養生：
1．混凝土澆注結束後，用濕麻袋布覆蓋防止陽光曝曬。
2．在達到強度模板全部拆除後，現場設定三颱不同位置水幫浦，對場地的任意位置的梁體灑水養生，灑水養護時間為14d，可根據空氣濕度、溫度及摻用外加劑，酌情延長或縮短，每天灑水次數以能保持混凝土表面經常處於濕潤狀態為度，防止砼由於收縮和徐變產生裂縫。
(六)預應力施工：
1、張拉裝置
a. 錨具採用ovm15-6、ovm15-7錨具
b. ycw150型千斤頂
c. 高壓油幫浦
2、在使用前通過檢測單位對千斤頂、油壓表進行校正，千斤頂在使用超過200次或超過六個月應重新校定。
3、張拉控制應力為δk，為錨下控制應力，包括預計的預應力損失值，但不包括錨頭摩阻損失(其值通過實驗測定)。因此在進行預應力張拉時，鋼筋中的實際張拉控制應力加上錨頭摩阻引起的應力損失，最大不超過規範規定的0.8ryb，張拉預應力鋼筋時，因採用自錨式千斤頂及低鬆弛鋼紋線，採用下面張拉程式：
0→10％δk→20％δk →δk持荷5min(錨固)
張拉程式中初應力階段的目的是為了使鋼束中每根鋼絞線受力相同，以及鋼絞線伸長值量測需要。
4、預應力施加方法具體如下：
（1） 張拉前準備工作
a. 清理錨墊板及鋼絞線表面
b. 安裝錨環
c．裝夾片
d．安裝限位板
(2)安裝張拉裝置
a.千斤頂安裝就位
b．用小錘均勻敲緊工具錨夾片
(3)張拉
a．向千斤頂張拉缸供油直至設計油壓
b．根據不同的張拉應力，測量相應的伸長值
(4)錨固
a．開啟截止閥讓張拉缸回油錨固
b．向千斤頂回油缸供油活塞回程
(5)壓漿及封錨
a.拆除千斤頂
b．切除多餘鋼絞線
c．給管道壓漿
d．端部用混凝土封平
5、每束鋼絞線的斷滑絲控制為1根，每個截面的斷滑絲數為1％，張拉完成後，實測的伸長量與理論伸長量之差應在6％內。
(七)孔道壓漿
1．預應力鋼筋張拉後，孔道應盡早壓漿，早點壓漿可防止預應力鋼材的鏽蝕和鬆馳，並可早點達到強度，進行吊裝，孔道壓漿一般不宜超過14d。
(1)在注漿前每個孔道內吹入無油份空氣清洗管道，直到鬆散顆粒除去，同時檢查梁各處，堵塞冒水漏洞。
(2)水泥漿的拌和：先下水再下水泥，拌和時間不少於2分鐘，灰漿過篩後存放於儲漿桶內，水泥漿自調製到壓入管道的間隔時間不得超過40分鐘。
(3)管道壓漿採取「一次壓注法」即只從一端壓水泥漿。
(4)壓漿過程中，應保持水泥漿的穩定，保證水泥漿配製質量，保證壓漿的密實、飽滿。
(5)水泥漿的標號不小於40號。
(6)壓漿的最大壓力一般宜為0.5-0.7mpa。
2．水灰比採用0．40-0．45，水泥漿泌水率最大不超過4％，拌合後3h泌水率控制在2％，24h後泌水應全部被吸收。
3. 水泥漿稠度控制在14-18s之間。
4．壓漿前須將孔道沖洗乾淨。濕潤如有積水用吹風機排除。
5．壓漿應緩慢、均勻地進行。
(八)錨頭防護及封錨：
所裸露的錨具，壓漿後盡早封錨。封錨前保證鋼絞線的切割長不小於錨具的直徑，並注意切割過程防止熱量傳遞，對錨環部分包裹濕布進行冷卻，在封錨過程中，盡量不觸及錨具。封錨混凝土標號與梁體相同，封端混凝土必須嚴格控制梁體長度。
長期外露的錨具用塑料包裹防鏽。
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