③鑽進開始鑽進時，進尺要適當控制，在護筒刃腳處，應低檔慢速鑽進，使刃腳處有堅固的泥皮護壁。鑽到刃腳1公尺後，可按土質以正常速度鑽進。如護筒土質鬆軟發現漏漿時，可提起鑽頭，向孔中倒入粘土，再放入鑽頭倒轉，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿孔隙，穩定泥漿繼續鑽進。
接卸鑽桿時的動作要迅速、安全，爭取在盡快時間內完成。
在鑽進過程中，嚴格控制和保持孔內水頭穩定，都高出施工水位1m以上，增加0.1kg/cm以上的靜水壓力，保護孔壁穩固，這樣可以降低孔壁泥漿液的比重，減少泥漿消耗，並能提高鑽進速度。
④泥漿補充與淨化
開鑽前調製足夠數量的泥漿，鑽進過程中如泥漿有損耗、漏出，應予補充，並按時檢查泥漿指標，遇土層變化應增加檢查次數，並適當調整泥漿指標。
5）清孔
清孔分二次清孔，在終孔檢查後，利用鑽桿進行首次清孔，清孔時，孔內水位保持在地下水位或河流水位以上1.5-2.0m。
下好鋼筋籠、導管後，進行第二次清孔，利用導管注入清泥漿，使孔底沉澱物及稠泥漿托出孔外，同時使孔內泥漿各項指標均達到規範標準，確保鋼筋與砼的粘結強度。
6）鋼筋籠製作安裝
鋼筋籠骨架在現場加工成型，分節組裝，鋼筋表面潔淨，不平直鋼筋調直。鋼筋籠尺寸、製作、電焊質量及砼墊塊設定按圖紙和《技術規範》要求施工。
清孔完畢，經業主（監理）工程師批准用檢孔器對孔深、孔徑和豎直度進行檢查，發現問題及時處理，符合要求後即插放鋼筋籠。鋼筋骨架用鑽機本身分節吊放，節間連線採用電焊搭接，為縮短焊接時間，配備二台電焊機同時焊接，盡可能加快鋼筋吊放速度，減少孔底回淤。鋼筋接頭焊縫長度符合規範要求，接頭要焊平，以免卡掛導管。
頂面和底面標高符合設計要求。
下放鋼筋籠骨架為防止碰撞孔壁，下插過程中要觀察水位變化，如下插困難，應查明原因，不得強行下插，一般採用正反旋轉，試控性逐步下放。
7）灌注水下砼
灌注水下砼是成樁的關鍵工序，在鋼筋籠沉放結束，孔深孔底沉澱物經檢查符合要求後，即進行水下砼灌注工作。
① 砼灌注採用直公升導管法施工。導管在使用前和使用一段時間後，對其規格、質量和拼接構造進行認真檢查，導管滾動數次，管壁無變形，接頭不漏水時，然後在導管外壁用明顯標記逐節編號並標明尺度。
導管為φ25cm鋼質管,每節1m，安裝時每節之間用3mm橡皮密封，橡皮要求完好無斷裂，以保證導管內不進水。導管在孔位附近先分段組拼，再逐段用鑽機起吊，在孔口拼裝，沉入鑽孔內，導管吊入下沉時，導管底部距孔底40cm左右並保持位置居中，軸線垂直，防止卡住鋼筋籠或碰撞孔壁。
② 首批砼儲備量及漏斗高度均通過計算確定，首批砼量必須滿足導管的初次埋置深度和填充導管底部間隙的需要，以平衡水壓，確保導管內不進水。
施工過程中為滿足此需要，首先用14#鐵絲綁紮一與導管同樣大小的砂袋，由漏斗匯入導管內隨著砼逐漸下降，直至首批砼方量達到為止。砼保持連續澆築，根據拌和機出料情況，當導管埋深厚度達2m時開始提公升導管，並取出第一節導管，直至完成此根灌注樁。
砼配合比在澆築前先進行室內試驗，並報業主(監理)工程師審批，確保現場施工時砼合格率為100%。
③砼運輸：砼從拌和系統出料後，用手推車送至澆灌點，通過料斗導管送入樁孔內。
④水下砼灌注的開澆和連續澆灌均按規範進行，開澆砼量保證一次排清導管內的泥漿並封底，澆築中途不得停頓，灌注過程中注意觀察管內砼下降和孔內泥漿液面的公升降情況，及時測量孔內砼高程，正確指導導管提公升和拆除，保證導管埋入砼深度不小於2m，不大於6m。
為確保砼質量，在樁頂設計標高以上加灌不小於0.5m高度的砼，接立柱時再予以鑿除。
8)質量保證措施
① 成孔質量保證措施
樁位誤差保證措施
鑽機就位時，使用懸錘校準鑽機的轉盤中心與孔位中心相吻合，為確保定位準確，選派放樣經驗豐富的測量工程師現場配合施工。
鑽孔垂直度保證措施
採取措施保證鑽孔垂直度偏差小於0.5%，除了鑽機就位必須在同一鉛垂線上，鑽頭結構還必須根據地層情況合理設計，精心加工，使切削面受力均衡，同時鑽孔時在鑽頭上部加接加重器和導正器使鑽頭工作平穩，避免鑽孔時產生橫向力，造成土層軟硬換層處錯位，保證樁的垂直度在設計要求之內。
②成樁質量保證措施
嚴格對砼的原材料進行管理，現場設材料質檢員，建立原材料合格證制度，對原材料進行複驗，不合格材料不進場，堅持由試驗室設計混凝土配比，現場砂石、水泥過磅，保證樁身砼強度等級。
為保證樁身質量，實行二次清孔，第一次在鑽孔終孔後，用鑽機杆清孔，第二次利用導管清孔，排出孔底沉渣，使其達到灌注前設計要求，泥漿比重1.10～1.30，含砂率4-8%，粘度18-22，孔底回淤少於10cm，清孔後半小時內進行灌注砼作業。
灌注前嚴格檢查拌和系統和起吊機械裝置工作狀況，保證砼灌注過程中裝置運轉可靠。
砼灌注採取有效措施保證砼灌注連續進行，正確指揮提拆導管，保證拆管後的埋管深度在2公尺以上。嚴禁導管提至砼面。
③防止鋼筋籠上浮措施
a盡可能縮短砼灌注時間，防止砼頂層進入鋼筋籠時流動速度過小。
b當孔內砼面接近鋼筋時，應控制較大的埋深和放慢灌注速度。
c當砼面進入鋼筋籠1-2公尺左右，應提公升、拆除導管，適當減少導管埋深，增大鋼筋籠在下層砼中的埋置深度。
（二）承臺、橋台、臺帽施工
1、鋼筋製作安裝：鋼筋製作與安裝應嚴格按照施工圖紙及規範進行，鋼筋經加工場地製作後，人工運到工作面，鋼筋的搭接位置應相互錯開，鋼筋的數量、間距應符合設計要求，嚴禁少筋或漏綁，並與預埋鋼筋焊接牢固。
2、模板：鋼筋採用定製鋼模，注意拼縫和垂直度。模板安裝必須準確、穩固。待安裝完畢後，須用測量儀器進行校核，確保建築物輪廓尺寸準確無誤，確保橋墩施工質量。
3、砼澆築：混凝土統一由現場混凝土拌和機制備。砼自由下落高度不大於2m，人工用鐵鍬入倉。
砼採用分層澆築法，分層厚度不超過40cm，混凝土澆築應連續進行，中斷時間不能超過混凝土初凝時間，振搗採用插入式振搗器，振搗時，嚴禁過振和漏振，並防止振搗器碰模板，以免模板變形和位移。
混凝土在澆築完畢12～18h即可開始灑水，在氣溫較高、氣候乾燥的情況下應提前灑水。操作時先灑側面，頂面在衝毛後進行灑水，當氣溫低於5攝氏度時，應停止灑水養護。灑水養護期間，混凝土表面應經常保持濕潤。
（三）系杆、橫樑、拱肋施工
1、系杆、橫樑支架基礎處理
利用老橋墩作為支架基礎。
2、支架搭設
系杆下採用單層ⅰ20工字鋼縱樑，間距0.4m，在縱樑上橫向間距75㎝鋪一層20㎝*18㎝木枋，縱向鋪一層10㎝*10㎝的木枋及槽鋼，在系杆下部吊桿的錨具孔附近的木枋旁各放一根15㎝*18㎝間距50㎝左右的小木枋，並墊到20㎝高，在系杆澆築後將小木枋抽出，以保證吊桿的錨具孔有一定的操作寬度，系杆支架預放縱梁彈性變形的預拱值。橫樑支架亦用ⅰ20工字鋼縱樑，整個工字鋼縱樑採用12槽鋼焊接成整體。
3、系杆、端橫樑、拱腳段模板、鋼筋制安，鋼絞線預埋件安放
1） 為保證砼內實外光，系杆底模、側模採用優質竹膠板製作，對銷螺栓固定模板，模板強度及剛度應滿足要求，系杆端模採用木模，擬加工製作一套系杆模板，分段製作，模板接縫夾海綿條，確保接縫嚴密，不漏漿。端橫樑模板亦用優質竹膠板製作，木枋、槽鋼做加勁肋。
2） 在支架上鋪設系杆底模，系杆預拱度根據設計要求按2.5㎝計，施工預拱度按二次拋物線分配。另外，對支架採用等荷載砂袋預壓系杆底模，採用系杆荷栽下的變形量鋪設系桿底模時，需將此變形量按二次拋物線分段考慮在內，預壓後需測量每一控制點處高程是否符合設計。
3） 鋼筋在現場綁紮焊接成型，其焊接與綁紮接頭應符合規範及設計要求。鋼絞線每隔50㎝左右，用鉛絲綁紮成束，焊好管道定位筋，穿入波紋管，先立一側模板，然後穿鋼絞線束，再立另一側模板，安放系杆及橫樑錨墊板及橫樑的波紋管，最後立端模，為防止漏漿，在側模與底模交界處夾海綿條，防止漏漿。
4） 施工中注意安放好以下預埋件：
①系杆、橫樑張拉端錨墊板；
②在系杆預應力束管道沿軸線等間距布設3-4處排漿孔；
③吊桿固定端錨墊板及下導管，焊接在系杆鋼筋並且錨固在模板上，在澆築砼的前後分別對其平面位置及垂直度精確測量；
④橫樑的鋼筋預埋件、波紋管、錨墊板等。
⑤鋼筋綁紮發生打架時，遵循普通鋼筋讓預應力鋼筋、小鋼筋讓大鋼筋的原則。
4、系杆及端橫樑的澆築工藝
首先澆築系杆砼，然後澆築端橫樑砼，為保證系杆砼的密實，用插入式振搗器振搗。在系杆和端橫樑拆模後，在對應的中橫樑位置打毛處理系杆。砼澆築採用整片灌注斜向分層，縱向分段，由兩端對稱向中間進行，分段長度控制在4-6m，分層厚度不超過30㎝，大致分4次澆築，採用附著式和插入式振搗器聯合振搗，灌注連續均勻進行，砼運輸採用人工手推車進行。
因係杆斷面高而狹，配筋密，預埋件及波紋管縱橫交錯，應採用級配連續的中小子，同時在砼中加入具有緩凝、保坍、減水和高增強效能的復合外加劑（jm-ⅱ型），在滿足砼坍落度的同時，又可確保砼強度。在系杆和斷橫樑砼初凝後，用單筒捲揚機將預應力鋼絞線束左右拖拉數次，以防止沿波紋管滲入的砂漿粘住鋼絞線束。並用蛇皮布將外漏的鋼絞線包裹起來直至錨板口，以防雨水進入波紋管內及鋼絞線鏽蝕。
5、砼澆築過程中，應做好以下工作：
①澆築對稱均衡進行，同時在支架基礎上設觀測點，隨時監測支架沉降情況。
②派專人跟蹤觀察模板及支架變形情況。
③拱腳處配筋特密，因此在梁端拱腳處設計專門的細石砼配合比，除附著式和插入式振搗器外，同時採用鉗式振動器加強振搗，確保砼密實。
④拱腳、吊桿處預埋件採用定位措施，將其牢固地與鋼筋連線在一起，防止澆築過程中發生位移。
6、系杆第一批預應力束張拉：
根據設計要求，待系杆砼強度達到設計強度90%時，張拉n3、n4、n5、n6鋼絞束，張拉力為1953.0kn，採用兩台ycw-250型千斤頂，配套油幫浦zb4/500，兩端張拉，張拉以張拉力和伸長值雙控控制，實際伸長值與理論伸長值差值控制在±6%以內。系杆錨具為夾片式自錨型錨具，預應力張拉程式為：
0→初始應力（10%）→100σk（持荷2分鐘錨固）。
ovm錨張拉工藝如下：
①千斤頂與配件裝置順序：
安裝工作錨板→夾片→限位板→千斤頂→工具錨→工具錨夾片
②施加預應力：
向千斤頂張拉缸加油壓至設計油壓值→測量伸長量→做好張拉記錄。
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