嘉化工業園6萬噸/年離子膜燒鹼
技改專案安裝工程
中國化學工程第六建設公司
二○○四年三月
目錄1、編制說明
2、編制依據
3、裝置安裝前應具備的條件
4、裝置安裝
5、裝置的單體試運轉
6、安全技術措施
7、資源需用量計畫
1 編制說明
本工程共有各類壓縮機13臺，由於其技術資料不詳，方案根據以往類似工程的施工經驗編制，一旦中標在施工中將結合工程的實際技術資料編寫詳細的施工方案。
2 編制依據
2.1 gb50275-98《壓縮機、風機、幫浦安裝工程施工及驗收規範》；
2.2 hgj203-83《化工機器安裝工程施工及驗收規範》；
2.3 hgj-233《煉油化工施工安全規程》。
3 裝置安裝前應具備的條件
3.1 基礎驗收
3.1.1 裝置安裝前必須辦理基礎移交手續，並應在基礎上明顯地畫出標高基準線及基礎縱橫中心線，在相應建、構築物上應標有座標軸線。
3.1.2 對基礎進行外觀檢查，不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。按土建施工圖檢查重要裝置的基礎沉降觀測點，應符合設計要求。
3.1.3 按土建交接記錄及機械圖對基礎的尺寸及位置進行複測檢查。允許偏差應符合表3-1要求。
3.1.4 對預埋地腳螺栓進行外觀檢查，表面不應有劃痕，嚴重鏽蝕，螺紋部分應保護良好，不彎曲。
3.2 裝置安裝前的驗收、檢查
3.2.1 裝置安裝前的驗收、檢查工作應由甲方有關人員、專案部有關部門、安裝隊技術人員參加，並作出記錄。
3.2.2 裝置必須有出廠檢驗合格證及品質檢驗合格證，並應有出廠合格證，若無，則不能安裝。
3.2.3 裝置安裝前應認真核對機械的名稱、型號、規格，按圖紙、裝箱單檢查其外形尺寸及管口方位，內件附件的規格、尺寸和數量。
基礎尺寸及位置的允許偏差表3-1
3.2.4 對裝置及其零部件進行外觀檢查，表面不應損壞，變形和鏽蝕。
3.2.5 對暫不安裝的裝置和零部件，應採取適當的防範措施，妥善保管，嚴防變形、損壞、鏽蝕、老化、丟失。
3.2.6 對須現場安裝的裝置內件和裝填填料的裝置應檢查裝置內部的清潔度，應清潔，無鏽蝕。
3.2.7 對查出的裝置問題，應以書面形式報告給業主和監理公司有關部門，由其研究確定處理意見，施工單位不得擅自處理。
3.3 其他應具備的條件。
3.3.1 施工及消防道路暢通，施工用水源、電源已齊備。
3.3.2 安裝所需的工機具齊全，且效能良好，具備使用條件，所需測量及檢驗器具齊全，精度能滿足施工需要，且在計量檢定期內。
3.3.3施工技術資料已備齊並下發到施工班組，施工方案業經審批並已向施工隊及班組交底。
4 裝置安裝
4.1 一般規定
4.1.1 裝置安裝的方法見後述各節規定，採用有墊鐵法安裝的裝置，應用壓漿法放置墊鐵。
4.1.2 裝置就位前，需二次灌漿的基礎基面應鏟出麻麵，麻點深度一般不小於10mm，密度以3-5點/平方分公尺為宜，表面不允許有油汙或疏鬆層，預留地腳螺栓孔內雜物應清除乾淨。
4.1.3 當裝置採用有墊鐵法安裝時，墊鐵規格應符合gb50231-98《機械裝置安裝工程施工及驗收通用規範》的要求。墊鐵組高度以30-60mm為宜。
4.1.4 墊鐵布置原則：
在地腳螺栓兩側各放置一組，應盡量使墊鐵靠近地腳螺栓。當地腳螺栓間距小於300mm時，可在各地腳螺栓的同一側放置一組墊鐵，相鄰兩墊鐵組最大間距一般為500mm左右。有加強筋裝置，墊鐵應墊在加強筋下。
4.1.5 裝置找平找正時，安裝基準測量點應按製造廠機器說明書規定執行，當說明書無規定時，一般應在下列部位中選擇：
（1）機體的機加工平面；
（2）支撐滑動部件的導向面；
（3）轉動部件內軸頸或外露軸的表面；
（4）聯軸器的端麵及外圓周面；
（5）機器上加工精度較高的表面。
4.1.6 預留地腳螺栓的埋設應符合下列要求：
4.1.6.1 預留地腳螺栓埋設前，所有裝置地腳螺栓表面的油脂和汙垢應清除乾淨，嚴禁用火燒的辦法清除其上的油脂，螺栓外露部分應塗油脂。
4.1.6.
2 地腳螺栓應在裝置就位之前放入螺栓孔內，待機器就位並找正後再將其懸掛在裝置的螺栓孔內，並檢查地腳螺栓應垂掛於地腳螺栓孔內，距孔壁的距離不得小於20mm，螺栓底部的距離不得小於80mm。墊圈與裝置底座的接觸應良好，螺母上端螺紋部分應露出2-3個螺距。
4.1.7 地腳螺栓孔灌漿用細石混凝土，標號應比基礎砼標號高一級，且應一次灌漿至基礎毛面高度，不得分次灌漿，並搗固密實，不得使地腳螺栓歪斜。
4.1.8 裝置用墊鐵找平、找正後，用0.25kg或0.5kg重的手錘敲擊檢查墊鐵組松堅強程度，應無鬆動現象。墊鐵與機器底座之間不得焊接。
4.1.9 供貨裝置一般不進行現場拆卸清洗，如果外方要求現場拆卸清洗，須有外方專家現場指導。國內機器須進行現場拆卸清洗，其要求按有關規範和製造廠說明書執行。
4.1.10 基礎二次灌漿前，表面應清掃並用水潤透，基礎表面的積水應用棉布浸幹。
灌漿用的細石混凝土標號應比基礎混凝土高一級，其配比及試塊效能見表4-1。灌漿後一次完成，搗實，不允許有空洞等缺陷。
250#水泥砂漿參考配比（重量比表4-1
4.2 壓縮機的安裝
4.2.1 壓縮機的技術資料未到，本方案只做原則性的規定，待其技術資料到全後，再作壓縮機的詳細安裝方案。
4.2.2 壓縮機的安裝程式可參照圖4-1進行。
4.2.3 壓縮機採用墊鐵安裝方法。預留地腳螺栓孔灌漿用細石混凝土。
4.2.4 壓縮機以壓縮機機身中分面及軸承瓦窩為基準進行機組的找正、找平。找正、找平根據製造廠說明書規定的方法進行，若製造廠說明書無規定時，按施工規範進行。
4.2.5 壓縮機潤滑系統的管子、管件及裝置的清潔度要求非常嚴格，其清潔要求及方法應按設計製造廠說明書規定執行。當說明書無規定時，按下列要求執行：
圖4-1 壓縮機安裝程式圖
4.2.5.1 油系統清洗按圖4-2所示程式進行。
4.2.5.2 手工清洗的目的是清除管子、管件、閥門及裝置中的機械雜質、汙物及油脂。採用的主要方法是：
a、用白布在管內來回拖過，然後用大量清潔熱水沖洗，反覆進行，最後用蒸汽烘乾，將兩端用白布包紮後備用。
b、管子及閥門應集中浸泡在熱水中用白布擦，對不易清洗的閥門應拆卸清洗乾淨後，再按原結構裝配好。
c、應逐臺開蓋或抽芯檢查油系統裝置內部的清潔度，清洗方法可根據裝置的結構形式，採用熱水清洗。
d、化學清洗的主要目的是清除焊接過程中管道內可能形成的氧化膜，並對管路系統進行純化處理。酸洗、中和、純化液的配製可參照gbj235-82和gbj236-82中的有關規定執行。
4.2.5.5 油路配管要求
a、油路管道焊接全部採用氬弧焊。
b、油路管道焊接時，嚴防內凹及焊瘤，焊肉高度以略高於管內壁為合格。
c、油系統管道墊片（包括臨時管線）必須用機械沖壓墊片。墊片內徑應與法蘭內徑相同，嚴禁使用比法蘭小的墊片。
圖4-2 油系統清洗程式框圖
4.2.6 機組的配管應按下述要求分兩步進行。
第一步：機組自由狀態下的配管——壓縮機就位初步找正後，方可進行與機組相連的最後一段管的配管工作，最後一道焊縫應遠離壓縮機出口法蘭。配管時管道法蘭與壓縮機接管法蘭不用螺栓聯接，以機組法蘭為基準找平、找正管道法蘭，其標高差，同心度及平行度應符合製造廠說明書規定，若說明書無規定時，應按以下要求執行：
用游標卡尺或塞尺在法蘭面上八個方向進行檢查，最大值與最小值之差應小於0.2mm，同心度的偏差要求不應大於1mm，一般以螺栓能自由穿入螺栓孔為合格。法蘭找平、找正後，應用臨時支撐將管道固定，再進行最後一道焊縫的焊接工作。
第二步：管道復位。壓縮機最終找正後，即可進行管道的復位。
管道復位前，應先對管道法蘭的平行度和同心度進行複測，合格後調整管道的支吊架，使管道法蘭與裝置法蘭靠上，然後再用螺栓將管口把緊。在把緊螺栓之前，應在機組軸向水平及垂直方向架上百分表進行監視。螺栓把完後，百分表指示的最大移動值不能大於0.
05mm。每個管口把完後，應複查機組找正情況，若找正情況有較大變化，應將此管口拆開重新復位。
5 裝置的單體試運轉
5.1 裝置試運轉前就應具備下列條件：
5.1.1 裝置及其附屬裝置、管道均應全部施工完畢，施工記錄及資料應齊全。
其中，裝置的精平和幾何精度經檢驗合格；潤滑、液壓、冷卻、水、氣（汽）、電氣（儀器）控制等附屬裝置均應按系統檢驗完畢，並應符合試運轉的要求。
5.1.2 需要的能源、介質、材料、工機具、檢測儀器、安全防護設施及用具等，均應符合試運轉的要求。
5.1.3 對大型、複雜和精密裝置，應編制試運轉方案或試運轉操作規程。
5.1.4 參加試運轉的人員，應熟悉裝置的構造、效能、裝置技術檔案，並應掌握操作規程及試運轉操作。
5.1.5 裝置及周圍環境應清掃乾淨，裝置附近不得進行有粉塵的或噪音較大的作業。
壓縮機安裝方案
施工前應具備下列技術資料 1 機組出廠合格證書，且包括下列內容 金屬零部件的材質證明書 隨機管材 管件 閥門材質證明書 機殼及附屬裝置水壓試驗記錄 轉子製造質量檢驗證明書 轉子動平衡和葉輪超速試驗記錄 機器裝配記錄 機器運轉記錄。2 機組安裝平 立面布置圖 基礎圖 裝配圖 系統圖 配管圖以及安裝使用...
壓縮機安裝方案 候
目錄1.工程概況 1 2.編制依據 2 3.壓縮機安裝工藝流程 2 4.壓縮機安裝施工方法及技術措施 2 4.1施工前的技術準備 2 4.2壓縮機的開箱檢驗及管理 3 4.3安裝現場應具備的條件 3 4.4壓縮機基礎驗收及處理 3 4.5壓縮機的安裝 4 4.5.1機身的安裝 4 4.5.2曲軸 連...
透平壓縮機安裝方案
該項工作應由建設單位物資 部門組織，會同施工單位和供貨方代表共同進行現場開箱檢查 清點 驗收。應對照裝箱清單逐一清點各裝置 零部件 備品備件 管材管件 電氣 儀表元件部件 隨機資料 專用工具等，檢查各件數量 規格 型號等是否與裝箱單相符。同時進行外觀檢查，確認是否有損壞 缺陷 鏽蝕等，發現問題要當場...