目錄1 概述
2 編制依據
3 施工程式
4 壓縮機的安裝
5 壓縮機試運轉
6 安全技術措施
7 需用量計畫
1 概述
1.1 co壓縮機系山東兗礦集團聯工發化工****20萬噸/年醋酸裝置原料氣製備工段的心臟裝置。
1.2 本方案規定了co壓縮機的主要施工程式、施工方法、施工技術要求及質量控制。因目前建設單位提供的技術資料尚不完備，本方案僅是乙個初步方案，待技術資料齊全後，再進一步補充、完善。
2 編制依據
2.1 兗礦聯工發化工****20萬噸醋酸專案建築安裝招標書
2.2 《化工機器安裝工程施工及驗收規範》通用規定hgj203-83
2.3 《化工機器安裝工程施工及驗收規範》對置式壓縮機hgj204-83
3 施工程式
3.1 主要施工程式如下圖所示
4 壓縮機安裝
4.1 技術準備
4.1.1 施工前，技術人員應備齊壓縮機安裝有關資料，如裝置出廠合格證書，有關技術檢驗證明書，機組組裝圖，安裝說明書，機器裝箱清單等。
4.1.2 施工前，技術人員應熟悉施工圖紙，並編制出詳細的施工方案。
4.1.3 參加壓縮機安裝的鉗工、起重、管工、焊工等，須經過必要的技術培訓，並熟練掌握有關施工要領，否則不得從事壓縮機的安裝施工。
4.2 裝置及附件開箱驗收
4.2.1 開箱驗收工作應由建設單位、施工單位及裝置供貨單位三方共同參加。
4.2.2 認真清查有關技術檔案是否齊備。
4.2.3 據裝箱單、裝置圖，對照檢查全部零、部件及備件、隨機工具等是否齊全。
4.2.4 檢查各零部件、附件、備件等的表面有無缺陷、損壞和鏽蝕等情況，發現上述情況，應及時提交建設單位拿出處理意見並做好記錄。
4.2.5 開箱驗收完畢，應立即封閉箱體，並派專人妥善保管。
4.3 基礎驗收及處理
4.3.1 基礎驗收時，土建施工單位應提供如下主要技術資料。
4.3.1.1 基礎施工自檢及檢查記錄（幾何尺寸部分）。
4.3.1.2 基礎砼試塊的物理試驗報告。
4.3.1.3 基礎沉降觀測點及沉降觀測記錄。
4.3.2 按表4-1所示質量標準及技術要求進行基礎驗收。
基礎驗收質量標準和技術要求
表4-1
4.3.3 基礎驗收合格後，及時辦理移交手續。
4.3.4 基礎處理
4.3.4.1 根據測量標高，將基礎上平面超出機器底座周邊各50mm範圍內全部鏟成麻麵，麻點密度為每平方分公尺3-5點，深度不小於10mm。鏟麻後的基礎應露出新鮮砼層。
4.3.4.2 將鏟麻後的基礎表面徹底清理乾淨（表面無浮灰，油汙及疏鬆物等）。
4.3.4.3 在基礎上用墨線標出標高線、機組中心線、地腳螺栓孔中心線及調平墊鐵中心位置。基礎的測量和放線用經緯儀進行，其結果應符合機組隨機基礎圖的要求。
4.3.4.
4 按放線位置安放調平墊鐵。調平墊鐵應安放平穩，與基礎表面接觸均勻，上平面的水平度誤差應小於0.10mm/m，各調整平墊鐵的標高應盡量一致，以保證機組底板就位後調平墊鐵同時均勻受力。
4.3.5 地腳螺栓的螺桿部分在安裝前先進行塗漆防腐。
4.4 機身安裝
4.4.1 機身就位前，必須用煤油進行滲漏試驗。
試驗時應用道木將機身墊高500mm以上，並將機身擦試乾淨。在油箱以下及底面上塗白堊粉，機身內盛裝煤油，高度為潤滑油的最高油麵位置，浸泡8小時後，以涂白堊粉位置無滲漏痕跡為合格。合格後，及時將底面白堊粉清除乾淨。
4.4.2 機身滑道的進出油孔應清洗乾淨，保證潤滑油路暢通無阻。進油孔應用潔淨壓縮空氣按設計規定的壓力進行試壓。
4.4.3 機身就位後，其主軸中心線應與基礎相應墨線重合，允差為5mm，標高允差±5mm。
4.4.4 用水平儀或合像儀，通過機組底板上的調平墊鐵對機身進行找平，要求：
4.4.4.1 機身的列向水平度在主軸承中分面上測量，軸向水平度在主軸上測量。
4.4.4.2 機身的列向及軸向水平度均不得超過0.04mm/m。
4.4.5 機身的水平度調集成格後，應擰緊地腳螺栓，並複查其水平度。
4.4.6 在擰緊地腳螺栓時，機身的不水平度及擰緊配合的鬆緊程度不應發生變化。否則，應鬆開地腳螺栓，重新調整。
4.4.7 兩側主軸與電動機的對中偏差徑向位移不大於0.03mm，軸向傾斜不大於0.05mm/m。
4.4.8 機身水平度調集成格後，即可進行地腳螺栓孔的灌漿。
4.5 主軸、主軸承和中體的安裝
4.5.1 將主軸、主軸承上的油汙、防護油和鐵鏽等清洗乾淨，油路必須暢通、清潔，並用壓縮空氣吹除，主軸的堵油塞和平衡鐵的鎖緊裝置必須緊固。
4.5.2 先將主軸瓦放入軸承座內，瓦背與軸承座應緊密均勻貼合，用著色法檢查，接觸面積不少於50%。
4.5.3 主軸瓦安裝前，用滲透法檢查合金層與瓦胎的貼合程度。
4.5.4 軸頸與下軸瓦承受負荷部分有90°的弧面接觸，接觸總面積不得小於該瓦面積的70%，接觸點要均勻分布，每平方厘公尺應有2-4個點，若接觸不良，用刮研法達到要求。
4.5.5 主軸承放入軸承座後，二者接觸面積要均勻，要有0.02-0.04mm過盈量。
4.5.6 安裝主軸在下軸瓦上，並蓋上上瓦。
主軸頸與主軸承的徑向頂間隙為0.12-0.225mm，徑向側間隙為0.
06-0.11mm，主軸頸與主軸承軸向間隙為0.06-0.
245mm，主軸水平度允差不大於0.10mm/m。
4.5.7 將曲軸置於0°、90°、180°、270°四個位置上，分別用百分表測量其曲拐間距，差值應不大於行程的萬分之一。
4.5.8 在確定中體扣心線時，應用百分表控制主軸的軸向串動。
4.5.9 中體安裝
4.5.9.1 在中體滑道前、中、後三點位置上測量中體的水平度，其誤差應與機身列向水平度相符。測量數值均以兩端為準，中間位置供參考。
4.5.9.2 中體的列向水平度應根據各列的列向水平度綜合調整，在要求範圍內宜高向氣缸端。
4.5.9.3 中體列向水平度調集成格後，點固機身調平墊鐵，進行二次灌漿。
4.6 氣缸安裝
4.6.1 安裝前應檢查各級氣缸有無機械損傷和其它缺陷，並將氣缸清洗乾淨，對氣缸的鏡面及與中體連線處應重點檢查。
4.6.2 按設計要求對氣缸的水夾套進行水壓試驗。
4.6.3 氣缸與中體連線時，應對稱均勻地擰緊螺栓，氣缸的支承件必須與氣缸接觸良好，並且受力均勻。
4.6.4 以中體中心線為基準，採用聲電法找氣缸中心線，其對中誤差應≤0.01mm/m。
4.6.5 氣缸安裝完畢，中體與機身、氣缸與中體間均應打上定位銷。
4.7 十字頭、連桿安裝
4.7.1 首先安裝十字頭。
4.7.2 檢查、刮研十字頭上、下滑板與中體滑道的接觸面，要求均勻接觸面積達70%以上。刮研時，邊刮邊用塞尺複測滑板與滑道間隙，以免刮偏。
4.8 填料函和刮油環的安裝
4.8.1 填料函和刮油環在安裝前，應按機器技術檔案要求進行拆洗檢查，拆洗前各組填料應在非工作面上打上標記，以免裝錯。
4.8.2 刮油環組裝時，刃口不應颳倒園，且不得裝反。
4.8.3 填料盒組裝前，應吹淨油孔，保證暢通。組裝時應使各填料環的定位銷、油孔、排氣孔分別對準。
4.8.4 填料函組裝後，應檢查其與活塞桿的間隙，不允許有傾斜偏心現象。填料函密封圈內徑與活塞桿應均勻接觸，接觸面積應≥70%。
4.8.5 填料函安裝完畢，其壓蓋的鎖緊裝置必須鎖牢。
4.9 活塞和活塞環的安裝
4.9.1 安裝前應予清洗乾淨，活塞外園表面及活塞環橫端麵不得有疏鬆、擦傷、銳邊、凹痕和毛刺等缺陷。
4.9.2 活塞環安裝後應轉動靈活，不得有卡澀現象。
4.9.3 活塞環與氣缸貼合允許間隙應控制在表4.9.3所規定的允差內。
活塞環與氣缸貼合允許間隙
表4-9-3
4.9.4 活塞環翹曲度應符合技術檔案規定。
4.9.5 同組各活塞環的開口位置應相互錯開，並避開氣缸閥孔腔位置。
4.9.6 檢查、調整活塞在汽缸前、後死點的餘隙，其值見表4.9.6。
活塞在汽缸前、後死點間隙表
表4.9.6
4.9.7 活塞桿與活塞及十字頭必須連線牢固，在鎖緊螺母時，應達到規定的力矩。
4.10 吸、排氣閥的安裝
4.10.1 安裝前應清洗並檢查閥座與閥片貼合面的嚴密性。用煤油試漏，以中、低壓段氣閥每分鐘滲漏不超過20滴；高壓段氣閥每分鐘滲漏不超過10滴為合格。
4.10.2 同一氣閥的彈簧初始高度應相等，彈力應均勻，閥片和彈簧應無卡住或歪斜現象。
4.10.3 氣閥調整裝置和閥片公升程應符合機器技術檔案的規定。
4.10.4 排氣閥和進氣閥不能裝反，擰緊螺栓時要對稱反覆進行，並注意墊片的壓正情況。
4.10.5 閥座與閥腔之間、閥蓋與氣腔之間的墊片，安裝時要擦試乾淨，放置正確，受力均勻。
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