8.1 施工順序
本標段共有兩座高架橋，分別是清河高架橋和清河貨場高架橋。
橋基礎均採有d=1.0m的鑽孔灌注樁，樁長25～30m，橋台下設計為6根樁，橋墩下設計為4根樁。全標段共設計鑽孔灌注樁240根，其中清河高架橋112根、清河貨場高架橋128根。
每座高架橋樁基施工均從0號墩開始，每聯一組順序施工，以便形成樁基、樁承臺、墩柱、箱梁灌築等流水作業。
8.2 鑽孔灌注樁施工
8.2.1 成孔方案選擇
清河和清河貨場兩個高架橋的樁基礎所處的地形比較平坦，樁孔通過地層從上至下依次是：
1、人工填土層：為粘質粉土、粉質粘土、素填土層和房碴土層；
2、第四紀沉積層：為粘質粉土、粉質粘土、細中砂層、重粉質粘土層、圓礫、砂質粉土層。
從鑽孔穿過的地質條件上看比較適合反迴圈迴轉鑽機，而且反迴圈迴轉鑽機排除鑽碴連續性好，速度較正迴圈快，功效較高。另外反迴圈鑽機最大的優點是孔壁保護膜較薄，不減弱樁的摩擦力，從而也不減弱樁基的承載力。通過以上分析本標段工程的鑽孔樁擬採用目前在橋梁鑽孔樁施工中普遍使用的反迴圈迴轉鑽機，清河高架橋配備4臺鑽機來承擔112根鑽孔樁的施工任務，清河貨場高架橋配備4臺鑽機來承擔128根鑽孔樁的施工任務。
8.2.2 施工進度分析
從類似工程統計和本工程配備機械得到完成1根鑽孔樁各工序所需要的平均時間如下表
鑽孔樁各工序所需要的平均時間表單位：小時
從上表可以得出完成1根鑽孔樁的平均時間為：
t=23.5×1.3≈31.0小時（1.3為誤工係數）；
兩座高架橋都配備4臺鑽機，鑽孔數量分別為112根和128根，則清河高架橋樁基礎完成的時間約為36天，清河貨場高架橋樁礎基完成的時間約為41天。
8.2.3 施工工藝流程
鑽孔灌注樁施工工藝流程見圖8-1。
8.2.3.1 施工準備工作
1、根據設計位置對樁位範圍內的地上障礙物、雜物進行清除，整平夯實；調查鑽孔樁施工範圍內有無地下管線和構築物，並經勘測定位，與有關單位協商，經同意後方可進行管線改移或加固。
2、試樁
在清河高架橋④～⑤墩之間選擇試樁的位置，試樁的目的為確定施工工藝和檢驗樁的承載力。按設計要求本標段試樁數量為2根，試樁長度25m。
圖8-1 鑽孔灌注樁施工工藝流程圖
因我單位在北京地區曾做過類似地質條件、相同長度、相同樁徑的鑽孔灌注樁，根據規範規定試樁時可不考慮工藝試驗和衝擊試驗，只做靜壓試驗，以確定樁的承載力，以及荷載與位移的關係。因本標段設計樁尖持力層為粉質粘土層，根據規範規定應在成樁6天之後開始靜壓試驗。
記錄所有試驗觀測讀數，填寫「靜壓試驗記錄表」，並繪製靜壓試驗曲線圖。以上資料全部彙總上報監理、甲方和設計，經審批簽字後方可正式開始整批灌注樁的鑽孔。
8.2.3.2 測量放線
依據測量控制樁點及設計圖紙定出樁孔平面位置，採用導線與三角測量相結合，建立控制網精確定位，同時以樁中心為交點縱向、橫向埋設護樁，經監理工程師核驗無誤後方可進行施工。同時施工過程中要經常進行複測，測量控制樁點及水準點必須特殊加以保護，一旦樁點被破壞應根據護樁及時恢復。
8.2.3.3 護筒埋設
護筒加工採用4ｍｍ厚鋼板，直徑為1200mm ，護筒長2.3 m，埋深2.0m。
在挖埋護筒時，挖坑直徑比護筒大0.2～0.4m，坑底深度與護筒底同高且平整。
護筒上設2個溢水口，護筒埋設時，筒的中心應與樁中心重合，其偏差不得大於20mm，並應嚴格保持護筒的垂直度，同時其頂部應高出地面0.3m。護筒位置正確固定後，四周均勻回填最佳含水量的粘土，並分層夯實，以保證其垂直度及防止泥漿流失。
8.2.3.4 鑽機就位
安設鑽機時地面應平整，以保證鑽機的平穩。同時調整機架 ，使鑽機鑽桿鉛直不發生傾斜移位現象，保證鑽機對中誤差小於20mm。施工前，鑽機應先試運轉檢查，以防止成孔或灌注中發生故障。
8.2.3.5 泥漿護壁及成孔
1、泥漿配製
選用粘土泥漿，粘土含膠體率不低於95%；含砂率不大於4%；造漿能力不低於2.5l/kg。製漿前，先將粘土打碎，使其易於成漿，縮短攪拌時間，粘土在水中浸透並攪拌均勻。
對新制泥漿及再生泥漿均設專人採用專用儀器進行質量控制。其主要技術指標見表8-1。
泥漿技術指標表8-1
2、成孔
採用反迴圈迴轉鑽機，邊鑽進邊注入泥漿護壁，保持泥漿面始終不低於護筒頂下0.5m，鑽進過程中隨時檢測鑽機鑽桿垂直度，並隨時調整。成孔後泥漿比重應控制在1.
25以內，成孔時應做好記錄。施工中應注意以下事項：
① 第一根樁施工時，要慢速運轉，掌握地層對鑽機的影響情況，以確定在該地層條件下的鑽進引數。
② 在鑽進過程中，不可進尺太快，要給泥漿護壁一定的護壁的時間。
③ 在鑽進過程中，要經常檢查鑽頭尺寸（可根據試鑽情況決定其大小）。
④ 施工過程中如發現地質情況與原鑽探資料不符，立即通知設計、監理等部門及時處理。
⑤ 若在卵石層施工困難時，換用衝擊鑽繼續成孔，直至設計深度。
⑥ 鑽機穿過砂層過程中泥漿比重可根據現場情況適當增大。
3、成孔質量檢查
① 孔深：採用操作室內液晶深度顯示器控制，成孔後以測繩檢驗，測深與顯示器之差即為沉碴厚度，其值不得大於100mm。
② 垂直度：採用雙向垂球或孔錐測定，鑽孔垂直度偏差應小於1%。
③ 孔徑：採用驗孔器械測定，使其順利下至孔底，深度與測繩相同為合格。
8.2.3.6 清孔
當鑽孔達到設計標高後，鑽機停止鑽進，進行清孔，利用鑽機的反迴圈系統的泥石幫浦持續吸碴5～15min，把孔底鑽碴清除乾淨。清孔過程中檢測方法及注意事項：
1、漿幫浦持續吸碴5～15min以後，從泥石幫浦的出口檢測泥漿中沒有大於2～3mm的碴塊。
2、泥石幫浦持續吸碴5～15min以後，用測錘測量孔內的沉碴厚度，沉碴厚度不大於10cm。
3、不得用加深孔底深度的方法替代清孔。
8.2.3.7 鋼筋籠加工及吊裝
1、鋼筋籠加工
鋼筋籠採用現場加工製作，加工尺寸嚴格按設計圖紙及gb50204-92規範要求。鋼筋籠主筋採用焊接，焊接長度符合設計要求，接頭相互錯開。主筋與箍筋採用點焊。
施工中按照以下規定加工鋼筋籠：
① 根據設計圖紙計算出箍筋的用料長度、主筋分布段長度，將所需鋼筋調直後用切割機成批切好備用，並按照鋼筋加工的規格的不同分別掛牌堆放。
② 將支撐架按2～3m的間距擺放在同一水平面上對準中心線，然後將配好定長的主筋平直擺放在支撐架上。
③ 主筋與加強筋間採用點焊，加強筋置於主筋兩側，自樁頂往下每隔1.5m設一道。
④ 鋼筋籠自上至下以4m間距設邊長50mm的混凝土墊塊，保證灌注樁的保護層厚度。
⑤ 將製作好的鋼筋籠穩固放置在平整地面上，防止變形，並掛牌標明鋼筋籠的長度及對應的樁號。
⑥ 鋼筋籠加工完畢，報請監理驗收，合格後方可使用。
2、鋼筋籠吊放
① 採用50t汽車吊車一次性下放鋼筋籠，由於鋼筋籠較長，可在區域性用10×10方木進行加固，起吊過程中不得使鋼筋籠產生不可恢復的變形。
② 起吊鋼筋籠採用扁擔起法，起吊點在鋼筋籠上部箍筋與主筋連線處，設定2～4個吊點且吊點對稱。
③ 下籠時由人工輔助對準孔位，保持垂直、輕放、慢放，避免碰撞孔壁。
④ 下放過程中若遇到阻礙應立即停止，查明原因進行處理，嚴禁高提猛放和強制下入。
⑤下放鋼筋籠時，技術人員在場嚴格控制籠頂標高，達到設計標高後固定吊桿，防止下沉或灌注混凝土時上浮。
8.2.3.8 水下混凝土灌注
清孔、下鋼筋籠後，立即灌注c25混凝土。根據樁徑、樁長合理選擇導管和起吊、運輸裝置。混凝土採用商品混凝土，要求其塌落度為18～20cm；2小時內析出的水分不大於混凝土的1.
5％。灌注應盡量縮短時間，連續作業，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的時間內完成。
1、水下灌注混凝土施工順序
圖8-2 水下灌注混凝土工藝流程圖
首先安設導管，用吊車將導管（直徑250mm）吊入孔內，位置應保持居中，導管下口與孔底保留30～50cm左右。導管在使用前及灌注4～6根樁後，要檢查導管及其接頭的密閉性，確保密封良好。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然後再放入首批混凝土。
在確認儲存量備足後，即可剪斷鐵絲，借助混凝土重量排除導管內的水，使隔水塞留在孔底。灌注首批混凝土量應使導管埋入混凝土中深度不小於1.0 m 。
首批混凝土灌注正常後，應連續不斷灌注，灌注過程中應用測錘測探混凝土面高度，推算導管下端埋入混凝土深度，並做好記錄，正確指導導管的提公升和拆除。直至導管下端埋入混凝土的深度達到4m時，提公升導管，然後再繼續灌注。在灌注過程中應將井孔內溢位的泥漿引流至適當地點處理，防止汙染環境。
2、水下灌注混凝土的技術要求
① 首批混凝土灌注量應保證導管底口埋入混凝土中不小於1.0m，灌注過程中混凝土面應高於導管下口2.0m，每次拆除導管前其下端被埋入深度不大於6.
0m。混凝土灌注必須連續，防止斷樁。
② 隨孔內混凝土的上公升，需逐節快速拆除導管，時間不宜超過15分鐘。
③ 在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，後續的混凝土應徐徐灌入漏斗和導管，不得將混凝土整鬥從上而下傾入管內，以免在管內形成高壓氣囊，擠出管節的橡膠密封墊。
④ 混凝土上層存在一層浮漿需要鑿除，為此樁身混凝土需超澆500～1000mm，樁身混凝土達到一定強度後，將設計樁頂標高以上部分用風鎬鑿除。
⑤ 澆築混凝土應做好記錄。
⑥ 當混凝土公升到鋼筋籠下端時，為防止鋼筋籠被混凝土頂托上公升，應採取以下措施：
a、在孔口固定鋼筋籠上端。
b、灌注混凝土的時間盡量加快，以防止混凝土進入鋼筋籠時其流動性過小。
c、當孔內混凝土接近鋼筋籠底時，應保持埋管深度並放慢灌注速度。
d、當孔內混凝土面進入鋼筋籠1～2m後，應適當提公升導管減小導管埋置深度，增大鋼筋籠在下層混凝土中的埋置深度。
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