目錄1 工程概述 2
2 編制依據 2
3 試壓工作程式 3
4 壓力試驗具備的條件 4
5 試壓的準備 5
6 管道系統試壓 7
7 特殊管線的試壓 10
8 試壓組織 11
9 安全技術措施 11
大化30萬噸甲醇煤氣化裝置共有工藝管線27千公尺，最大管徑為1600㎜，共有2200條管線，包括1100#、1200#、1300#、1400#、1500#、1600#、1700#以及3000#、3100#、3200#、3300#、3400#、3500#、3600#工序，介質主要包括空氣、氮氣、迴圈水、帶顆粒氣體等，管道材質有碳鋼、不鏽鋼、雙相鋼、耐高溫合金鋼、英科600等，根據介質和壓力進行試壓包的分割，各工序試壓包數量見下表：
為了爭取工期，試壓工作將採取與安裝掃尾工序交叉作業的方案，即在水、電外部條件達到條件後，首先進行公用工程系統和1100、1200工序的試壓，不搞傳統的試壓階段，集中試壓，這對在煤氣化裝置在工期緊、設計遺留問題較多的條件下，達到下一步的集中吹掃、試車以及裝置的投料試車，都有積極的意義。
2.1 gb50235-2003《工業金屬管道工程施工及驗收規範》
2.2 sh3501-2003《石油化工劇毒、易燃、可燃介質管道施工及驗收規範》
2.3 《化工金屬管道施工及驗收規範》hg20225-95
2.4 《煉油化工施工安全規程》
2.5 五環設計院提供的管道安裝圖紙
2.6 五環設計院提供的管道儀表流程圖
2.7 試車工作規範 q/dh g04.08-2007
3.1 管線系統的試壓屬裝置的驗收內容，需嚴格按照工作程式進行確認、簽證，試壓工作程式如下圖示。
圖-1圖-1 試壓工作程式示意圖
3.2 在上述工作流程中，必須在自檢合格的基礎上於提交監理、甲方共檢，自檢工作應嚴格認真，按照流程圖和單線圖逐件核對，檢查內容包括流程連線、支架的安裝，墊片及閥門（或假件所對應）的正確性，以及儀表一次部件安裝狀態的正確性，確認合格後，由試壓組專人向發共檢通知單。各方共檢合格後，在管道共檢確認單上簽字認可，共檢通知單及共檢確認單附在每個試壓包後 。
3.3 在專案監理部組織的「三查四定」過程中，如屬施工方面的問題，必須在限定時間內完成，如屬於完善設計或考慮方便操作、使用功能的原因，則及時通過設計變更或工程聯絡單的形式發到施工單位限期完成，全部「三查四定」內容完成後，重新進行自檢、報檢，工作程式同前。
3.4 試壓的後處理，包括存水排除，系統復位。由於要兼顧考慮下一步的吹掃工作，所以系統的試壓復位及墊片的使用，要根據具體線號確定，例如孔板和儀表應繼續保持臨時狀態，待吹掃完成後，再安裝正式墊片完成復位。
3.5 自檢確認還包括資料的確認，資料報括所有檢測報告以及隨工程試壓的進展的見證材料。
3.6 試壓時每個系統的流程圖參見所附的試壓系統圖冊。
4.1 管道按設計要求安裝完畢，熱處理和無損檢測全部合格。
4.2 試驗範圍內的管道安裝工程除塗漆、絕熱外，其餘全部完成，且安裝質量符合設計要求。
4.3 管道施壓水排放設施準備齊全，且能保證將水排到現場以外的排水溝內。
4.4 對於工作介質為氣態的大口徑管道，試壓前需經設計人員同意，確認管道支、吊架的荷載能力能滿足水壓試驗要求，負責需通過臨時措施加以支撐。
4.5 管道試壓區域內的裝置、臨時電源均有良好的保護，突發性洩漏不至於對裝置造成損害。
4.6 管道上儀表一次部件均安裝牢固，易損儀表均用假件代替，且假件和臨時墊片的強度能滿足水壓試驗要求。
5.1 試壓用的機具及技措用料全部到現場；
5.1.1試壓用的機具及技措用料見所附的機具及技措用料表；
5.1.2試壓所用的壓力表經過調校並合格；
5.1.3試壓裝置的能力滿足管道壓力試驗的需要；
5.1.4現場臨時水源的流量能滿足管道壓力試驗的需要。
5.2 試壓技術準備
5.2.1 壓力管道壓力試驗前，必須進行壓力試驗作業技術交底和壓力試驗安全技術交底。
5.2.2所有參加管道施壓人員必須對所試驗部分的流程清楚了解，
5.3 試壓前的確認
5.3.1 確認試驗用壓力表已經校驗，並在檢驗週期範圍內，其精度不得低於1.5級，表的滿刻度值為被測量最大壓力的1.5～2.0倍。
5.3.2 符合壓力要求的液體及氣體已經備齊。
5.3.3 按照試驗要求，管道已經加固。
5.3.4 焊縫及其他待檢部位尚未塗漆和絕熱。
5.3.5 對於輸送易燃、易爆及劇毒介質的管道及設計壓力大於等於10mpa的管道管道，試壓前由業主、施工單位及有關單位對下列資料進行審查及聯合確認。
5.3.5.1 管道組成件，焊材的校驗性檢查或試驗記錄。
5.3.5.2 管道組成件，焊材的校驗性檢查或試驗記錄。
5.3.5.3 管道的焊接工作記錄及無損檢測報告。
5.3.5.4 設計變更及材料代用檔案（已發生的）。
5.3.5.5 管道系統支吊架形成，材質、安裝正確，數量齊全，緊固程式、焊接質量合格。
5.3.5.6 焊接及熱處理工作全部完成。
5.3.5.7 試壓用的臨時加固措施安全可靠臨時盲板加置正確，標誌明顯，記錄完整。
5.3.5.8 合金鋼管道材質標記明顯清楚。
5.3.5.9 試壓管道系統及管道管線號的標識明顯。
5.3.6 待試壓管道上的安全閥，爆破板及儀表元件特等已經拆下或已加以隔離。
5.3.7 待試管道與無關系統已用盲板或採取其他措施隔開。
5.4 工作狀態的標識
5.4.1 對試壓的管線必須掛上明顯的標識牌，說明管線正在試壓，任何人不准隨意開啟或關閉系統閥門。
試壓用插入式盲板最小厚度（公釐表-1
5.4.2 所有加臨時盲及臨時墊片的位置必須做上醒目標誌。
5.4.3所試驗管線在適當位置已標明管線號和壓力等級。
5.4.4所安裝的臨時假件上表清被代件的名稱和位號。
5.5 試壓盲板的選取
5.6試壓的盲板根據壓力及管徑按表-1選取。
6.1 管道系統試驗壓力及試驗介質按照五環科技股份****提供的管道表進行。
6.2 現場液壓試驗使用的水源為廠區地下水系統提供的新鮮水。
6.3 水壓試驗採用的臨時管線及試壓設施布置見下圖。
6.4 根據現場實際情況，需在現場設定一臨時水箱，用於碳鋼管道的壓力試驗，通過多級幫浦對管道系統注水，在系統注滿水後用試壓幫浦公升壓。
6.5 對於不允許使用水作為介質進行壓力試驗的，可利用現場的壓縮空氣先向系統充壓，如果壓力不能滿足壓力試驗的要求，則可採用補充氮氣使壓力達到試驗壓力。
6.6當管道與裝置作為乙個系統進行試驗時，管道的試驗壓力等於或小於裝置的試驗壓力時，應按管道試驗壓力進行試驗，當管道試驗壓力大於裝置的試驗壓力，且裝置的試驗壓力不低於管道設計壓力的1.15倍時，如建設單位同意，可按裝置的試驗壓力進行試驗。
6.6 液壓試驗
6.6.1 液體壓力試驗時，液體的溫度應符合設計要求，如無要求時，非合金鋼和低合金鋼的管道系統、液體溫度不得低於5℃，合金鋼的管道系統、液體溫度不得低於15℃，且應高於相應金屬材料的脆性轉變溫度。
6.6.2對於不銹鋼管道，水壓試驗所使用的水應為潔淨水，且氯離子含量不大於25ppm。
圖-2 液體介質試壓用臨時管道及設施配置示意圖
q 圖-3 氣體介質試壓用臨時管道及設施布置圖
6.6.3 液體壓力試驗時，必須排淨系統內的空氣，特別對於較大系統，應多次排氣，即：
排氣出水後，關閉放氣閥，停3-5分鐘，重新開啟放氣閥，如此迴圈多次，直到系統無氣體為止。排淨空氣後應緩慢公升壓，根據試驗壓力分級進行公升壓，一般第一次公升壓到試驗壓力的50%，檢查無異常後繼續公升壓，第二次公升到試驗壓力的70%，全面檢查無異常後繼續公升壓，待達到試驗壓力後，穩壓10分鐘，再將試驗壓力降至設計壓力，全面進行檢查，停壓30分鐘，以壓力不降，無滲漏及目測無變形為合格。
6.7氣壓試驗
6.7.1 本裝置氣壓試驗根據管道表的要求全部採用空氣介質進行試壓。
6.7.2 氣體壓力試驗時，必須進行預試驗，試驗壓力的大小為0.1～0.5mpa。
6.7.3 氣體壓力試驗時，試驗溫度必須高於金屬材料的脆性轉變溫度。
6.7.4 試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力公升至試驗壓力的50%時，如未發現異狀或洩漏，繼續按試驗壓力的10%逐級公升壓。
每級穩壓3分鐘，直至試驗壓力穩壓10分鐘，再將壓力降至設計壓力，用肥皂水對系統進行仔細巡迴檢查，無洩漏、目測無變形為合格。
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