0塊工程總結

平湖市青陽匯大橋及連線線改建工程

主橋11#墩0#塊工程總結

一、工程概況

平湖市青陽匯大橋及連線線改建工程位於平湖市新埭鎮，起點位於廣新公路與青呂公路交叉口（k1+544），沿規劃道路（大橋路）路線往西跨杭平申線（ⅲ級航道）後，終點位於老平興公路與平南路平交叉（k3+046），全長1.502km。其中青陽匯大橋全長660.

6m,跨徑為9*25+57m+95m+57m+9*25m，橋梁總寬18m。主橋為一箱兩室懸臂現澆箱梁，箱梁共分51澆注段塊，按10#和11#墩對稱施工。箱梁0#塊長:

10m，梁底寬12公尺，梁頂寬18公尺，樑高：5.366~5.

8m。我部首件主橋箱梁澆注以於2023年4月28日6:00~23:

42完成，部位:11#墩墩頂0#塊箱梁。

二、施工管理人員和主要施工裝置準備情況方面

1、人員配備及分工

主要機械裝置儀器表

三、支架施工和預壓

1、0#塊臨時支架是有在承台上設定6根直徑1.4公尺，抗壓強度c40的鋼筋混凝土立柱和12條長3.5m、寬0.

5m、高0.8m鋼筋混凝土條形基礎，在條形基礎上搭設貝雷片組合而成，為防止每組貝雷片失穩採用建築鋼管或鋼筋連線。每根立柱中的8條直徑32mm經軋螺紋鋼張拉強度達到90%後作為0#塊臨時錨固。

在貝雷片搭設完成後上設10#槽鋼、間距30cm分配梁以便於安裝0#塊底模。施工時間從2014-1-2開始，到2014-1-15結束

2、根據設計要求預壓重量按0#塊結構自重的115%控制，即10#和11#墩的0#塊混凝土體積為464.7m3，（其中墩頂中橫樑砼：174m3）漲模係數取1.

02倍,c55混凝土的配合比設計容重為2.6t/m3。支架承受總重量：

g總＝（g砼-墩頂中橫樑砼）×1.02＋g鋼筋、鋼絞線+g內模＝（464.7-174）m3×2.

6t/ m3×1.02＋71≈842t。底模鋪設完後用砂袋進行超載115%預壓。

本次預壓共用噸袋600個，裝黃砂1000噸。

3、預壓載入過程共分**：0～50%～80%～100%。預壓時分別在箱梁的中間、腹板及邊緣處部位布置觀測點14個，觀測後算出支架下沉情況:

9、11、6、7、10、6、7、12、13、7、10、10、11、15mm，計算彈性變形量情況: 9、9、6、5、10、6、7、11、12、7、9、10、10、13mm和非彈性變形量情況:0、2、0、2、0、0、0、1、2、0、1、0、1、2mm。

4、施工時間從2014-1-16開始，到2014-1-26結束

四、鋼筋和預應力筋工程

（一）技術措施

1、由兩名技術員換班專項負責0#塊鋼筋工程。現場結合圖紙核對鋼筋型號和數量。

2、鋼筋工程分部驗收，即底板、腹板、頂板、預應力筋、預應力束分部驗收。

（二）施工重點

1、預應力管道座標定位；

2、鋼筋保護層；

3、鋼筋間距；

4、預應力管道固定；

5、高空作業安全監控。

（三）材料

1、鋼筋規格和重量

鋼筋規格：ф28、ф25、ф20、ф16、ф12、ф10六種規格，累計重量：63t；

2、鋼筋產地

採用hrb400鋼筋，標準強度為fsk=400mpa，採用hpb235鋼筋，標準強度為fsk=235mpa

3、預應力鋼材

鋼絞線產地江蘇金潤鋼絞線廠、精軋螺紋鋼筋產地為天津第二軋鋼廠。

縱、橫向預應力及橫向預應力鋼束採用標準強度為fsk=1860mpa的ф15.2高強度低鬆馳鋼絞線4.9t，豎向預應力鋼筋jl32採用標準強度為fsk=785mpa精軋螺紋鋼2.

1t。4、波紋管

縱、橫向採用塑料波紋管；

豎向jl32精軋螺紋鋼筋採用鋼管；

5、預應力筋數量

（1）豎向預應力筋數量

腹板jl32精軋螺紋63根，臨時錨固腹板jl32精軋螺紋48根。

（2）縱向預應力鋼絲束數量

腹板3束、頂板6束；

（3）橫向預應力束數量

面板20束、橫隔板10束。

（四）綁紮工藝

1、鋼筋及管道安裝順序

箱梁底模板和外側模板就位後進行鋼筋及管道的安裝，其順序如下：

1）、綁紮腹板骨架鋼筋，後綁紮腹板下倒角的鋼筋；

2)、綁紮中橫隔板鋼筋，預留人孔的模板安裝，安裝橫隔板波紋管及豎向預應力筋和套管；

3）、綁紮底板中、上層鋼筋。底板上下層鋼筋之間用架力筋支撐牢固，防止人踩變形，保持上下層鋼筋的設計間距；

4）、底板、腹板鋼筋檢查合格後，安裝內模板；

5）、綁紮頂板和翼板下層鋼筋；

6)、安裝頂板管道定位鋼筋，安裝頂板橫向波紋管、錨墊板及螺旋筋；

7）、綁紮頂板上層鋼筋；

8）、按設計圖紙布置豎向和臨時錨固預應力鋼筋位置

2、鋼筋及管道安裝的具體做法

1）、0#塊腹板較高，在綁紮鋼筋時，搭設支架做到頂口、底口用鋼筋定位，找準鋼筋間距使鋼筋垂直，並按程式綁紮，同時注意鋼筋保護層的位置準確。

2）、縱向預應力管道定位用ф16鋼筋托架0.5m一道用u形鋼筋進行固定，定位u形鋼筋安裝與鋼筋綁紮同時進行施工。管道固定時同時預埋好豎向套管及預應力筋，錨具安裝位置準確、牢固。

4）、為保證錨墊板孔中心位置與管道中心一致，拉上施工線控制，波紋管穿出錨墊板外部5~10cm，並用泡沫膠從錨墊板口部封堵至孔道埠，避免漏漿阻塞孔道。

5）、鋼筋伸出節段端頭的搭接長度滿足設計要求，並全部採用焊接接頭。

6）、底板、腹板鋼筋保護層用焊接在主筋上的鋼筋頭做墊塊，頂板使用高強砂漿製作的墊塊，梅花形布置墊塊數量為5塊/m2。

7）、豎向預應力管道採用腹板內外對稱雙肢組合，下端用鋼管與錨板焊接相連封閉，注漿口設在鋼管和錨板連線處以上10~20cm的位置，並將注漿口用塑料管接長超出混凝土麵外20~40cm。

（五）工程自檢檢測

1、鋼筋間距合格率

腹板鋼筋間距合格率100%、底板鋼筋間距合格率100%、頂板鋼筋間距合格率95%。

2、保護層合格率

腹板合格率100%、底板合格率100%、頂板合格率100%。

（六）設計變更

1、主橋橋面橫向預應力鋼束在數量不變的情況下，對線性進行優化，使其受力更合理，施工更簡便。

2、由於橫樑預應力鋼束與縱向預應力鋼束位置衝突，在保證預應力鋼束數量不變的前提下調整橫樑預應力鋼束位置。

3、對箱梁0#塊梁段鋼筋構造進行調整，腹板位置新增n8、n8a、n9、n10鋼筋。

4、增設箱梁頂板、腹板和橫樑錨端鋼筋。

（七）需要改進的問題

1、鋼筋加工和安裝時間過長有鏽蝕，應除鏽和加快施工進度；

2、墊塊應統一採用砂漿墊塊，避免使用鋼筋頭墊塊；

3、豎向預應力張拉端槽底高程控制較差；

4、注意豎向預應力筋槽口處鋼筋間距的變化；

5、0#塊施工時施工人員有未佩戴安全帽、安全帶現象，施工平台通道跳板沒有滿鋪，安全網有漏掛，跳板不牢固，存在隱患。

（八）開始、結束綁紮時間

開始綁紮時間3月9日，結束時間4月18日，共計進行41天。

（九）總體評價

鋼筋綁紮平整、定位準確、在工藝操作上做了很多改進。應進一步加強精細化操作，改進以上存在的問題。

三、0#模板工程

（一）技術措施

1、由技術人員專項負責0#塊模板工程。現場結合圖紙進行模板安裝

（二）施工重點

1、預應力管道、鋼筋位置；

2、頂板模板支撐；

3、高空作業安全監控。

（三）模板安裝方法

1、模板分為底模、側模、內模及端模。

1）、底模採用厚度6mm鋼板按圖紙尺寸鋪設；

2）、外模採用定製組合鋼模板。外模支架、揹帶均採用12#槽鋼，面板採用厚為5mm的鋼板。

3）、內模用鋼結構模板，採用定型鋼骨架和鋼管支撐。

4）、端模板上有鋼筋和預應力管道伸出，為保證位置要求準確，端模採用18mm的高壓竹膠板加工製作而成。

（四）需要改進的問題

1、由於所選用的隔離劑質量太差，鋼模板安裝時間過長有鏽蝕，更換***，時間長的隔離劑；

2、外側鋼模板加工時未考慮揹帶和橫隔板預應力鋼束位置衝突；

3、鋼模板加工時未考慮對拉螺栓位置；

4、區域性出現模板接縫處有漏漿；

（五）開始、結束安裝時間

開始安裝時間4月2日，結束時間4月14日，共計進行15天。

（五）總體評價

模板板麵之間平整、支撐牢固。應進一步加強精細化操作，改進以上存在的問題。

五、0#混凝土工程

由於0#塊採用一次性澆注，體積較大，為降低混凝土水化熱的問題。專案部邀請建設單位、設計單位、監理單位、試驗單位有關人員和特邀專家在4月17日對原設計配合比進行優化論證，論證後配合比調整水泥：粉煤灰：

水：砂：碎石：

外加劑=398:89:160:

724:1034:3.

9（一）澆築時間

開始時間：4月28日6時、結束時間：4月28日23時42分。

（二）施工裝置

hsz75型拌和站和hsz40型拌和站各1座、8m混凝土運輸罐車3臺、混凝土輸送幫浦1臺、裝載機2臺、250kw發電機1臺、50振搗器8臺。

（三）施工技術措施

1、由技術、質檢、試驗、施工人員專項負責0#塊混凝土工程；

2、兩名技術員輪流值班，24小時全過程旁站混凝土澆築；

3、對鋼筋工程、模板工程、頂板高程、支架加固工程驗收；

4、現場監控混凝土和易性。

（四）施工技術重點

1、混凝土坍落度；

2、混凝土分層厚度；

3、振搗方法；

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