2、鋼軌矯正
軌道安裝的質量能否符合國家驗收規範和有關的技術、安全檢驗標準，主要取決於鋼軌自身的質量。由於部分鋼軌的軋制、運輸、堆放等過程中，產生了超質量標準塑性變形，這就需要對鋼軌的彎曲部分進行調直工作。
（1） 檢查測量：
鋼軌的彎曲通常有頂變和側彎，鋼軌彎曲程度的測量，一般可彩目測、拉線測和鋼尺比較法等方法，測量時，應使鋼軌處於自由狀態。
（2） 矯正鋼軌
a、鋼軌的調直方法有機械法、火焰法和機械、火焰法三種方法，通常可根據
具體情況選擇其中之一。
b、檢查測量：
當整根鋼軌的側彎度和頂彎均調直後，宜在施工平板上進行檢查，彎曲程度（直線度）允許偏差為：
整根鋼軌全長<3mm
整根鋼軌區域性（一般為1公尺長<2mm
3、鋼軌上位
（1）吊裝方法：鋼軌吊裝可用汽車式起重機吊裝，也可用建築物作吊點進行吊裝。
a、 對於安裝現場比較平整寬敞時，鋼軌吊裝採用汽車式起重機進行吊裝，此種
方法安全性高，施工速度快。
b、對安裝現場較狹窄等原因，不使用汽車式起重機吊裝鋼軌時，應利用建築物層架柱子進行吊裝。
（2）注意事項：在鋼軌吊裝過程中為了防止鋼軌新的變形，鋼軌的**點到至少要有兩點，並要注意起吊過程中，鋼軌不與建築物發生碰撞。
（3） 將吊裝到車樑上的鋼軌，分布於所安裝的位置，並在鋼軌底部墊上木板，以便操作。
4、軌道找正、定位、緊固
（1）放線：在吊裝梁中心基準線一邊，按照安裝鋼軌的底寬的一半3~5公釐的間隔，用經緯儀沿梁的縱向在每根吊車梁上表面兩端和中間近處打點，然後彈上墨線，作為安裝軌道找正的基準線。
（2）軌道找正、定位、緊固（壓板螺栓式）按圖將軌道的鋼板墊、彈性墊板墊好，抽出鋼軌底部的墊板。
（3）用魚尾板將鋼軌連線成整體，並將軌道粗找正，軌道接頭間隙不宜大於2公釐；軌道接頭左右上三面的偏移均不大於是1公釐，在高溫季節施工，尤其要注意軌道的間隙。魚尾板的壓板應將與鋼板接觸處的尺寸16公釐改為6公釐，軌道有墊板時接頭位置應墊鋼板。
（4）安裝軌道的壓板、螺栓、方墊圈，將軌道初步固定，並對軌道進行精找正。待軌道達到質量要求後，再將全部螺栓緊固，注意壓板要緊靠鋼軌的下翼緣，螺帽的擰緊程度以彈性墊板被壓2~3公釐為宜。螺桿的長度應外露螺帽至少2牙絲，但出不應過長。
5、安裝質量檢測
（1）軌道安裝工作結束後，對廠房內已經形成整體的軌道進行最後的施工質量檢測，並將測量結果填入表，作為竣工資料。
（2）測量器具可用經緯儀、水準儀、鋼捲尺和管形測力計。
（3）軌道安裝偏差允許值：
軌道中心線對吊車中心線位置偏差點兒<10mm
兩條軌道中心線間距離偏差<±5mm
軌道中心線位置偏差<5mm
軌道上表面標高偏差<±5mm
且不大於s/1500）
廠房橫向位置兩條軌道面的高度差<10mm
（4）兩條軌道中心線間距離是用張緊鋼捲尺來測量，用管形測力計來控制鋼捲尺的張緊程度，測量時，張緊尺寸所需的拉力與跨距以及鋼捲尺每公尺的自重有關，不是乙個定值，隨軌距和捲尺的不同，所需的拉力也不同，一般以實測來確定，確定的方法是先測量一次車體輪子中心的距離，例如輪子中心距為16.5公尺，就用鋼捲尺的一端系上測力計來測量，以鋼捲尺的零點對準乙個輪子的中心，不斷增加拉力計所顯示的拉力，用這個數值作為測量跨距對尺施力的依據。這種方法是切合實際的。
6、車擋製作安裝：
（1） 車擋製作：車擋製作按照一般鋼結構製作的工藝過程進行，焊縫應焊透，
表面不應有裂紋、夾渣、氣孔、蜂窩、嚴重交邊等缺陷。
車擋與吊車梁聯接孔，必須按吊車梁預留螺栓孔的實際尺寸定。
（2）車擋安裝：車擋的高度應與起重機上大車緩衝器的高度相適應，起重機緩衝器與同一端兩車擋接觸時的距離偏差應小於4公釐，否則應對車擋的橡膠板進行調整。
三、起重機安裝：
橋式起重安裝方法，按吊裝方法的不同，一般有整體安裝和分體安裝兩種
注：1、溼部行車為分體安裝，以下簡稱為1#行車。
2、幹部、製漿行車為整體安裝，以下簡稱2#、3#行車。
1、 準備工作：
（1）根據廠房工藝裝置布置和橋式起重機滑線、操縱室方向確定兩扇大樑二次運輸的先後次序和方向。
（2） 確定二次運輸的路線，檢查通過的道路狀況，讓橋式起重機能順利通行。
（3） 開箱檢查
開箱檢查工作必須由建設單位和安裝單位人員共同進行。雙方應按下列專案根據出廠裝箱單進行檢查，並作記錄，作為竣工資料。
①箱號和箱數及包裝情況（包括裸裝的散件、**件）；
②裝置名稱、型號和規格；
③裝置有無缺件，表面有無損壞和鏽蝕等情況；
④出廠合格證和技術檔案是否齊全。
（4）檢查清洗加油，根據安裝使用說明書的要求，對需裝配的零部件進行加油；對原已裝好的零部件進行全面檢查，如不符合要求，應進行清洗加油，特別是減速箱的潤滑油，要灌到位。
2、 行車大樑的安裝（紙機車間19-21柱副跨土建暫不完成）：
a、對行車採用分體式吊裝方法：
（1）將大車梁兩扇大樑運至車間二樓端麵，並翻至正確的組裝狀態基本墊平。檢查大樑的上拱度與波浪度，檢測合格後方可起吊。若不符合要求，經向業主方提出修改意見，修改達標後，才能進行安裝。
不能修改達標的裝置質量問題，報業主妥善處理。
（2）分別安裝大車梁兩端的端梁及車輪，以及梁上的欄杆，走台和小車滑線。有操縱室的大車樑要先墊高至適當高度並安裝操縱室。
（3）大車梁的吊裝：
採用200噸汽車起重機吊裝大車梁：對1#行車採用1臺200噸汽車起重機。
200噸汽車起重機置於車間外施工現場平面布置圖所示位置上，且盡量靠近車間。大車梁的兩端各綁一根粗繩以控制大車梁在空中的旋轉。所有參與人員必須嚴守崗位，聽從統一指揮，確保安全起吊。
在起吊過程中，要採取措施防止大車梁與建築物和吊車臂碰撞。
b、對2#、3#行車採用整體式吊裝方法：
（1）將大車梁兩扇大樑運至車間二樓端麵，並翻至正確的組裝狀態基本墊平。檢查大樑的上拱度與波浪度，檢測合格後方可起吊。若不符合要求，經向業主方提出修改意見，修改達標後，才能進行安裝。
不能修改達標的裝置質量問題，報業主妥善處理。
（2）分別安裝大車梁兩端的端梁及車輪，以及梁上的欄杆，走台和小車滑線。有操縱室的大車樑要先墊高至適當高度並安裝操縱室。
（3）大車梁的吊裝：
採用200噸汽車起重機吊裝大車梁：分別對2#、3#行車採用1臺200噸汽車起重機。
200噸汽車起重機置於車間外施工現場平面布置圖所示位置上，且盡量靠近車間。大車梁的兩端各綁一根粗繩以控制大車梁在空中的旋轉。所有參與人員必須嚴守崗位，聽從統一指揮，確保安全起吊。
在起吊過程中，要採取措施防止大車梁與建築物和吊車臂碰撞。
3、安裝聯接板：
（1）核對聯接板：一般大車體聯接板都有編號，如沒有編號，可按大車體與聯接接鑽孔時的臨時焊接方向和長度來確定。
（2）用聯接板和螺栓將車體聯接好，聯接螺栓全部穿好後，再擰緊螺栓，如果螺栓孔中心不一致，可用錐形衝矯正，但不得隨著修擴螺孔。
（3）組裝好的大車體按《起重裝置安裝工程施工及驗收規範》gb50278-98進行複查和檢查，並填寫組裝橋架的偏差和組裝大車執行機構的偏差施工檢測記錄表。
4、小車吊裝：
大車體組裝經複查和檢查達到要求後，可進行小車的吊裝工作。額定起重量50噸以內的橋式起重機的小車執行機構一般都在製造廠組裝為整體，安裝現場只按有關規定對已組裝大小車執行機構進行複查，並作好檢測記錄。
四、其它部分的安裝：
1、滑觸線的安裝：根據國家標準和供銷商的產品說明進行滑觸線的安裝。應安裝三隻紅色指示燈顯示滑觸線的帶電情況。
2、電氣裝置的安裝：
安裝前應對電氣裝置的進行檢查，檢查合格後，才能安裝使用。按照電氣總圖或其它安裝用圖所示意的位置，安裝全部電氣裝置和元件。安裝在走臺的控制屏（櫃）、電阻器、發電機組等較重的裝置應盡量牢固地搭接在走台大柱筋上，安裝位置允許按圖示尺寸適當調整，電阻器應盡量靠近控制屏（櫃），使連線導線最短。
3、安全裝置的安裝：
按規定對起重機進行限位保護和接地保護。
4、電線電纜的敷設：
敷設電纜時，應採用鋼管或線槽進行保護。
5、電氣裝置的調整：
按要求進行電氣元件的主調整，整定完畢後進行電氣線路的檢查與調整。先對線路的結點進行全面檢查，確認接線正確並擰緊所有的接線螺栓後，合上起重機的總電源開關，對電氣線路進行檢查與調整。
6、鋼絲繩的安裝：
（1）鋼絲繩不應有扭結、壓扁、彎折、斷股、籠狀畸變、斷芯等變形現象。
（2）鋼絲繩的規格、型號應符合設計要求，與滑輪和捲筒相匹配，並正確穿繞。鋼絲繩端固定應牢固、可靠。
採用壓板固定的，壓板不少於3個。
採用楔塊固定的，楔套不應有裂紋，楔塊不應鬆動。
（3）將吊鉤放到最低工作位置，除固定鋼絲繩的圈數外，捲筒上至少應保留2圈鋼絲繩做為安全圈。
（4）鋼絲繩直徑減小量不大於公稱直徑的7%。鋼絲繩的斷絲數不超過規範要求的數值。
（5）鋼絲繩安裝後應抹上潤滑油，保持良好的潤滑狀態，不應與金屬磨擦。
五、起重機試執行
起重安裝完畢之後，應分別進行無負荷、靜負荷和動負荷運轉。
1、 試運轉前應符合下列要求：
（1）電氣裝置安裝已全部結束；
（2）電氣線路系統和所有電氣裝置的絕緣電阻及接線正確，電氣裝置動作正常；
（3）保護接地或接零良好；
（4） 安全保護裝置已經試驗、調整、聲光訊號裝置顯示正確、清晰可靠；
（5） 所有聯接部位應緊固；
（6） 鋼絲繩必須固定牢固，在捲筒滑輪中纏繞正確；
（7） 轉動各機械的制動輪，使最後一根軸（如車輪、捲筒軸等）旋轉一周不應
有卡住現象；
（8） 所有的轉動部分（減速機、行走輪等）應加油。
2、起重機的實驗方法
（1） 無負荷試執行應符合下列要求：
①控制器的指示方向和檔次變換與大車，小車、吊鉤的執行方向和速度符合設計要求；
②分別開動各機構的電動機，各機構應運轉正常，限位開關和其它安全保護裝置的動作應靈敏準確、大、小車執行時不應有卡軌現象；
③用電纜導電時，收纜和放纜速度應與執行機構的速度相協調；
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