一、 行車軌道承載工字梁製作安裝
按圖製作工字梁運輸至施工現場根據土建檢測報告複測土建工字樑基礎
吊裝工字梁校正工字梁達規範要求焊接固定支座油漆驗收。
二、軌道安裝：
1、準備工作：
1）熟悉技術檔案，熟悉與軌道有關的建築、結構及工藝設計圖，特別要仔細閱讀有關吊車梁、吊車軌道連線圖樣和裝置安裝工程施工及驗收規範中的有關條款和有關安全技術標準。
（2）檢查土建吊車梁：依照設計圖紙首先對吊車梁安裝的水平度、直線度和跨度進行全面檢查，並放好中心基準線。然後檢查預留螺栓孔（或螺栓）的縱橫尺寸和預留孔直徑與垂直度，預留孔應無堵塞現象，將測量結果填入表。
在吊車梁幾何形狀和相互位置均達到國家有關驗收規範後，方可進行軌道安裝工作，否則要向建設單位或土建部門提出意見。
（3）吊車梁的質量要求，按下列允許偏差進行檢查：
a、梁中心線對定位軸線位置偏移<5mm
b、梁上表面標高5~0mm
c、梁上預留螺栓孔（或螺栓）對梁中心線位置偏移 5mm
d、梁上表面螺栓孔（或螺栓）400公釐寬範圍內水平度 2mm
e、梁上表面全長各螺栓孔（或螺栓）處標高<5mm
f、預留螺栓孔沿梁橫向及縱向的位置偏移<5mm
g、預留螺栓孔應比螺栓直徑大2~7公釐
（4）材料準備：清點鋼板、魚尾板、壓板、螺栓孔及彈性墊板等材料，其規格、型號必須符合設計要求，所有材料必須有合格證或材質證明書。
（5）備必要的施工機具，給組織施工所需技術人員和技術工人。
（6）安全措施：搭設可靠的防墜落安全設施，根據多年的施工經驗比較方便可靠的方法是：在柱子上沿著吊車梁全長拉一根鋼絲繩，將安全繩在柱子上綁牢，工作時將安全帶掛扣在安全繩上，以防墜落。
2、鋼軌矯正
軌道安裝的質量能否符合國家驗收規範和有關的技術、安全檢驗標準，主要取決於鋼軌自身的質量。由於部分鋼軌的軋制、運輸、堆放等過程中，產生了超質量標準塑性變形，這就需要對鋼軌的彎曲部分進行調直工作。
（1） 檢查測量：
鋼軌的彎曲通常有頂變和側彎，鋼軌彎曲程度的測量，一般可彩目測、拉線測和鋼尺比較法等方法，測量時，應使鋼軌處於自由狀態。
（2） 矯正鋼軌
a、鋼軌的調直方法有機械法、火焰法和機械、火焰法三種方法，通常可根據
具體情況選擇其中之一。
b、檢查測量：
當整根鋼軌的側彎度和頂彎均調直後，宜在施工平板上進行檢查，彎曲程度（直線度）允許偏差為：
整根鋼軌全長<3mm
整根鋼軌區域性（一般為1公尺長<2mm
3、鋼軌上位
1）吊裝方法：鋼軌吊裝可用汽車式起重機吊裝，也可用建築物作吊點進行吊裝。
a、 對於安裝現場比較平整寬敞時，鋼軌吊裝採用汽車式起重機進行吊裝，此種
方法安全性高，施工速度快。
b、對安裝現場較狹窄等原因，不使用汽車式起重機吊裝鋼軌時，應利用建築物層架柱子進行吊裝。
（2）注意事項：在鋼軌吊裝過程中為了防止鋼軌新的變形，鋼軌的**點到至少要有兩點，並要注意起吊過程中，鋼軌不與建築物發生碰撞。
（3） 將吊裝到車樑上的鋼軌，分布於所安裝的位置，並在鋼軌底部墊上木板，以便操作。
4、軌道找正、定位、緊固
1）放線：在吊裝梁中心基準線一邊，按照安裝鋼軌的底寬的一半3~5公釐的間隔，用經緯儀沿梁的縱向在每根吊車梁上表面兩端和中間近處打點，然後彈上墨線，作為安裝軌道找正的基準線。
（2）軌道找正、定位、緊固（壓板螺栓式）按圖將軌道的鋼板墊、彈性墊板墊好，抽出鋼軌底部的墊板。
（3）用魚尾板將鋼軌連線成整體，並將軌道粗找正，軌道接頭間隙不宜大於2公釐；軌道接頭左右上三面的偏移均不大於是1公釐，在高溫季節施工，尤其要注意軌道的間隙。魚尾板的壓板應將與鋼板接觸處的尺寸16公釐改為6公釐，軌道有墊板時接頭位置應墊鋼板。
（4）安裝軌道的壓板、螺栓、方墊圈，將軌道初步固定，並對軌道進行精找正。待軌道達到質量要求後，再將全部螺栓緊固，注意壓板要緊靠鋼軌的下翼緣，螺帽的擰緊程度以彈性墊板被壓2~3公釐為宜。螺桿的長度應外露螺帽至少2牙絲，但出不應過長。
5、安裝質量檢測
1）軌道安裝工作結束後，對廠房內已經形成整體的軌道進行最後的施工質量檢測，並將測量結果填入表，作為竣工資料。
（2）測量器具可用經緯儀、水準儀、鋼捲尺和管形測力計。
（3）軌道安裝偏差允許值：
軌道中心線對吊車中心線位置偏差點兒<10mm
兩條軌道中心線間距離偏差<±5mm
軌道中心線位置偏差<5mm
軌道上表面標高偏差<±5mm
且不大於s/1500）
廠房橫向位置兩條軌道面的高度差<10mm
4）兩條軌道中心線間距離是用張緊鋼捲尺來測量，用管形測力計來控制鋼捲尺的張緊程度，測量時，張緊尺寸所需的拉力與跨距以及鋼捲尺每公尺的自重有關，不是乙個定值，隨軌距和捲尺的不同，所需的拉力也不同，一般以實測來確定，確定的方法是先測量一次車體輪子中心的距離，例如輪子中心距為16.5公尺，就用鋼捲尺的一端系上測力計來測量，以鋼捲尺的零點對準乙個輪子的中心，不斷增加拉力計所顯示的拉力，用這個數值作為測量跨距對尺施力的依據。這種方法是切合實際的。
6、車擋製作安裝：
（1） 車擋製作：車擋製作按照一般鋼結構製作的工藝過程進行，焊縫應焊透，表面不應有裂紋、夾渣、氣孔、蜂窩、嚴重交邊等缺陷。
車擋與吊車梁聯接孔，必須按吊車梁預留螺栓孔的實際尺寸定。
（2）車擋安裝：車擋的高度應與起重機上大車緩衝器的高度相適應，起重機緩衝器與同一端兩車擋接觸時的距離偏差應小於4公釐，否則應對車擋的橡膠板進行調整。
三、起重機安裝：
橋式起重安裝方法，按吊裝方法的不同，一般有整體安裝和分體安裝兩種
注：1、溼部行車為分體安裝，以下簡稱為1#行車。
2、幹部、製漿行車為整體安裝，以下簡稱2##行車。
1、 準備工作：
1）根據廠房工藝裝置布置和橋式起重機滑線、操縱室方向確定兩扇大樑二次運輸的先後次序和方向。
（2） 確定二次運輸的路線，檢查通過的道路狀況，讓橋式起重機能順利通行。
（3） 開箱檢查
開箱檢查工作必須由建設單位和安裝單位人員共同進行。雙方應按下列專案根據出廠裝箱單進行檢查，並作記錄，作為竣工資料。
①箱號和箱數及包裝情況（包括裸裝的散件、**件）；
②裝置名稱、型號和規格；
③裝置有無缺件，表面有無損壞和鏽蝕等情況；
④出廠合格證和技術檔案是否齊全。
（4）檢查清洗加油，根據安裝使用說明書的要求，對需裝配的零部件進行加油；對原已裝好的零部件進行全面檢查，如不符合要求，應進行清洗加油，特別是減速箱的潤滑油，要灌到位。
2、 行車大樑的安裝（紙機車間19-21柱副跨土建暫不完成）：
a、對行車採用分體式吊裝方法：
1）將大車梁兩扇大樑運至車間二樓端麵，並翻至正確的組裝狀態基本墊平。檢查大樑的上拱度與波浪度，檢測合格後方可起吊。若不符合要求，經向業主方提出修改意見，修改達標後，才能進行安裝。
不能修改達標的裝置質量問題，報業主妥善處理。
（2）分別安裝大車梁兩端的端梁及車輪，以及梁上的欄杆，走台和小車滑線。有操縱室的大車樑要先墊高至適當高度並安裝操縱室。
（3）大車梁的吊裝：
採用200噸汽車起重機吊裝大車梁：對1#行車採用1臺200噸汽車起重機。
200噸汽車起重機置於車間外施工現場平面布置圖所示位置上，且盡量靠近車間。大車梁的兩端各綁一根粗繩以控制大車梁在空中的旋轉。所有參與人員必須嚴守崗位，聽從統一指揮，確保安全起吊。
在起吊過程中，要採取措施防止大車梁與建築物和吊車臂碰撞。
b、對2##行車採用整體式吊裝方法：
1）將大車梁兩扇大樑運至車間二樓端麵，並翻至正確的組裝狀態基本墊平。檢查大樑的上拱度與波浪度，檢測合格後方可起吊。若不符合要求，經向業主方提出修改意見，修改達標後，才能進行安裝。
不能修改達標的裝置質量問題，報業主妥善處理。
（2）分別安裝大車梁兩端的端梁及車輪，以及梁上的欄杆，走台和小車滑線。有操縱室的大車樑要先墊高至適當高度並安裝操縱室。
（3）大車梁的吊裝：
採用200噸汽車起重機吊裝大車梁：分別對2##行車採用1臺200噸汽車起重機。
200噸汽車起重機置於車間外施工現場平面布置圖所示位置上，且盡量靠近車間。大車梁的兩端各綁一根粗繩以控制大車梁在空中的旋轉。所有參與人員必須嚴守崗位，聽從統一指揮，確保安全起吊。
在起吊過程中，要採取措施防止大車梁與建築物和吊車臂碰撞。
3、安裝聯接板：
1）核對聯接板：一般大車體聯接板都有編號，如沒有編號，可按大車體與聯接接鑽孔時的臨時焊接方向和長度來確定。
（2）用聯接板和螺栓將車體聯接好，聯接螺栓全部穿好後，再擰緊螺栓，如果螺栓孔中心不一致，可用錐形衝矯正，但不得隨著修擴螺孔。
（3）組裝好的大車體按《起重裝置安裝工程施工及驗收規範》gb50278-98進行複查和檢查，並填寫組裝橋架的偏差和組裝大車執行機構的偏差施工檢測記錄表。
4、小車吊裝：
大車體組裝經複查和檢查達到要求後，可進行小車的吊裝工作。額定起重量50噸以內的橋式起重機的小車執行機構一般都在製造廠組裝為整體，安裝現場只按有關規定對已組裝大小車執行機構進行複查，並作好檢測記錄。
四、其它部分的安裝：
1、滑觸線的安裝：根據國家標準和供銷商的產品說明進行滑觸線的安裝。應安裝三隻紅色指示燈顯示滑觸線的帶電情況。
2、電氣裝置的安裝：
安裝前應對電氣裝置的進行檢查，檢查合格後，才能安裝使用。按照電氣總圖或其它安裝用圖所示意的位置，安裝全部電氣裝置和元件。安裝在走臺的控制屏（櫃）、電阻器、發電機組等較重的裝置應盡量牢固地搭接在走台大柱筋上，安裝位置允許按圖示尺寸適當調整，電阻器應盡量靠近控制屏（櫃），使連線導線最短。
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2 鋼軌矯正 軌道安裝的質量能否符合國家驗收規範和有關的技術 安全檢驗標準，主要取決於鋼軌自身的質量。由於部分鋼軌的軋制 運輸 堆放等過程中，產生了超質量標準塑性變形，這就需要對鋼軌的彎曲部分進行調直工作。1 檢查測量 鋼軌的彎曲通常有頂變和側彎，鋼軌彎曲程度的測量，一般可彩目測 拉線測和鋼尺比較法...
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