路面工程施工方案

一、級配碎石基層

工程開工後，選擇適當場地進行備料工作，待每完成一段路槽且驗收合格後即開始鋪築級配碎石基層。

1、準備工作：路槽

（1）路槽表面應平整、堅實、具有規定的路拱，沒有任何鬆散的材料和軟弱點。

（2）路槽的平整度和壓實度應符合規範的規定。

（3）土基的平整度或路塹，必須用25～40t振動壓路機進行碾壓（壓3～4遍）。在碾壓過程中，如土過幹、表層鬆散，應適當灑水；如土過溼、發生「彈簧」現象，應採取挖開晾曬、換土或粒料等措施進行處理。

（4）對於路槽，經過壓實度檢測和彎沉測定結果，凡不符合要求的路段，必須根據具體情況，分別採用補充碾壓，加厚底基層，換填好的材料或晾曬等措施，使其達到標準。

（5）路槽上的低窪和空洞，應仔細填補和壓實。路槽上的搓板和轍槽應刮除；鬆散處應耙松、灑水並重新碾壓。

（6）逐一斷面檢查路槽標高是否符合設計要求。

2、測量

（1）恢復中樁，直線段每隔20m設一樁，曲線段每隔10m設一樁。

（2）水平測量，在兩側指示樁上用紅漆標出底基層邊緣設計標高。

3、材料用量

（1）計算材料用量，根據各路段底基層的寬度、厚度及預定的壓實係數，計算各路段需要的材料數量以及所用運料車輛的噸位，計算每車料的堆放距離。

（2）在料場灑水加濕未篩分碎石，使其含水量較最佳含水量大1%左右，以減少運輸過程中的集料離析現象。

4、運輸

（1）集料裝車時，應控制每車料的數量基本相同。

（2）在同一料場供料的路段，由遠到近將料按要求的間距卸置於路槽上，卸料間距應嚴格掌握，避免料不夠或過多。

（3）集料在下承層上的堆置時間不宜過長。

5、整形、碾壓

（1）拌和均勻的混合料先用人工進行初整平和初整形（要注意離析現象），後用30t以上壓路機在已初平的路段上靜壓一遍，以暴露潛在不平整，再用人工進行最終的整平和整形，在整形過程中，必須禁止任何車輛通行。

（2）整形後的基層，當混合料的含水量等於最佳含水量時，立即用振動壓路機進行碾壓，直線段由兩側路肩開始向路中心碾壓；在有超高的路段上，從內側路肩開始向外路肩進行碾壓。碾壓時，後輪應重疊1/2輪寬，後輪必須超過兩段的接縫處，即為一遍，碾壓到要求的密度為止。壓路機的碾壓速度，頭遍以1.

5～1.7km/h為宜。

（3）施工工藝流程圖

6、級配碎石基層在碾壓中還應注意下列幾點：

（1）路面的兩側應多壓2～3遍。

（2）開始時，應用相對較輕的壓路機穩壓，穩壓兩遍後，及時檢測高程、找補。如發現砂窩或梅花現象應將多餘的砂挖出，分別摻入適量的砂礫，徹底翻拌均勻，並補充碾壓，不能採用粗砂覆蓋處理。

（3）兩作業段的銜接處應搭接拌和，第一段攤鋪後，留5～8m不進行碾壓，待第二段施工時，將前段遺留的未碾壓部分，重新拌和，並與第二段一起碾壓。

二、水泥穩定碎石基層

1、施工前期工作

（1)路面底基層表面應平整、堅實、具有規範要求的路拱度，表面無鬆散材料，無軟彈，標高符合設計要求。

（2)認真檢查路面底基層的壓實度和彎沉,如發現有達不到設計要求的應進行補壓或換填材料等辦法進行處理.

（3)標高不符合設計要求的，若高度超過規範容許值，應用機械及人工進行整修，使其達到規範要求，並重新碾壓緊密，若高度低於規範容許值，應將頂層重新翻鬆，加入與頂層相同的填料，平整、壓實到設計高程。

（4)在兩側路肩上每隔一定的距離交錯開挖洩水溝，以保證路基有良好排水。

（5)把所用材料做相關試驗，確定材料可用性，以確定最佳配比。

2、水泥穩定碎石基層施工

（1) 測量：在路基底基層上恢復中樁和邊樁，直線段每20m設一樁，曲線段每10m設一樁，在超高和加寬漸變段作適當的加樁。然後進行水準測量，標出各斷面中基層邊樁的設計標高。

（2）運輸：拌和料拌和完成後，汽車運輸到施工現場卸放，其卸放的密度按拌和料的松鋪係數進行換算為每m2用料體積進行卸料。

（3）攤鋪及碾壓：本合同段的水泥穩定碎石基層的攤鋪均採用人工配合機械進行攤鋪。方法是在中邊樁上根據測定的設計高程並加以考慮松鋪係數掛線，根據掛線高度攤鋪，然後用壓路機靜壓1～2遍，再人工嚴格調平，最後用壓路機振動碾壓成形，並重新檢查高程、壓實度、平整度、路拱、橫坡等，各項指標均達到設計要求後方可進行灑水養護（每天灑水2～3次）使其終結成型。

養生期內（一般7天），禁止車輛通行。

（4）施工工藝流程圖

3、施工注意事項：

（1）上料要準確，拌和要均勻，在拌和過程中，及時檢查含水量。

（2）人工配合機械進行攤鋪，注意預留混合料的松鋪係數，嚴格控制其攤鋪厚度，其路拱橫坡度應與路面面層一致。

（3）混合料處於或略小於（1-2%）最佳含水量時進行碾壓，輪跡重疊30cm以上，直到要求的密實度。

（4）攤鋪和碾壓現場設專人檢驗，修補缺陷。

（5）指派測量員現場測量跟蹤，不斷檢測攤鋪和碾壓後的標高，及時糾正施工中的偏差。

（6）用三公尺直尺逐段丈量平整度，發現異常馬上處理。

（7）快速檢測壓實度，壓實不足盡快補壓，壓實度控制時一定要留有餘地，盡量多壓1～2遍。另外，各項指標檢驗應在24小時內完成。

（8）接頭處理：接頭一律為垂直銜接，或用方木進行端頭處理，或碾壓後掛線直接挖除至標準斷面，用三公尺直尺進行檢驗，以確認接頭處理是否到位。

三、水泥混凝土路面

1 路面砼施工

路面砼拌和採用集中拌和，汽車運至施工現場，人工配合機械攤鋪；在水泥砼面板施工前56天，將水泥砼配合比報告提交監理工程師審批，經批准後，馬上組織試拌，並按監理工程師最終確認的砼配比用於砼面板施工。

（1）鋼筋：鋼筋加工嚴格按規範操作，不得使用有鏽皮、油漬、油漆等汙垢的鋼筋；並按圖紙要求設定。

（2）隱蔽工程驗收：現場施工員、質檢員對鋼筋進行隱蔽工程驗收，填好驗收單，達到設計及施工規範要求，並經監理工程師同意後，方可澆築單混凝土。

（3）模板施工：模板安裝的平面位置與高程應符合設計要求並且要牢固可靠、支立穩固，使澆築砼時能經受搗實和飾面裝置的衝擊和振動而不產生位移。模板和模板接頭與基層接觸處均不得漏漿，同時控制好混凝土保護層，模板立模拼裝完畢後，進行側向彎曲、垂直度等檢查，經監理同意後，方能進行下道工序施工。

注意每次澆築砼前應徹底將模板清理乾淨，並塗以隔離劑。

（4）砼施工：水泥砼路面分幅攤鋪，採用鋼模板，施工中嚴格控制坍落度，不得任意加水，不得有離析現象。砼澆築用插入式和平板式同時振搗，保證混凝土的密實，並減少側面氣泡的產生。

振搗時靠邊角先用插入式振搗器按順序搗實，再用平板振搗器縱橫交錯全面振搗，然後用震動梁平行移動往返拖震3遍使表面泛漿、起水泡，後清邊整縫、清除粘漿、修補掉邊、缺角、表面修整時嚴禁在砼面板上灑水、撒水泥，表面修整宜分二次進行，先找平再抹面，待砼表面無泌水時，再作第二次抹平。

（5）刻紋：砼面板達到一定硬度後,利用刻紋機刻紋,增強路面抗滑。

（6）養生：混凝土澆注完成12小時後，可拆模進行養生，養生選擇澆水、覆蓋草袋噴撒養生劑等方法，同時派專人負責以防人、畜、自行車踐踏路面。

（7）切縫：砼面板終凝後，硬度達到足以承受鋸縫裝置時即開始切縫，切縫時必須保持有充足的注水，在進行中要觀察刀片注水情況。

（8）灌縫：在鋸縫處澆灌。灌縫前應清除縫內的臨時密堵材料，縫頂面高度與路面平齊。

（9）施工工藝流程圖

路面工程施工方案

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