路面工程施工方案、方法與技術措施
1、級配碎石底基層
a、材料要求
1）、軋制碎石的材料採用強度符合要求的岩石（軟質岩石除外），針片狀，含泥量等各項指標符合規範要求。
2）、用於底基層的碎石最大粒徑不得超過37.5mm（方孔篩），其壓碎值不得大於30%。碎石中不得有粘土塊、植物等有害物質，碎石中針片狀顆粒的總含量應不超過20%。
碎石中不應有粘土塊、植物等有害物質。
3）、石屑或其他細集料可以使用一般碎石場的細篩餘料，也可以利用軋制瀝青表面處治和貫入式用石料時的細篩餘料，或專門軋制的細碎石集料。也可用天然碎石或粗砂代替石屑。天然砂礫的顆粒尺寸應合適，必要時應篩除其中的超尺寸顆粒，天然砂礫或粗砂應有較好的級配。
b、施工方案
1）、施工準備
本工程路基填築完畢，經交工驗收合格後，鋪築級配碎石底基層。工地備料前，首先每隔20公尺為一斷面，將路基中邊樁用全站儀放樣，並用石灰線打出方格網，用水平儀測出每個方格點的鋪築高程。
2）、運輸和攤鋪集料
① 集料裝車時，控制每車料的數量基本相同。
② 在同一料場供料的路段內，由遠到近卸置集料。卸料距離嚴格掌握，避免料不夠或過多。
③ 料堆每隔一定距離應留一缺口。
④ 集料在下承層上的堆置時間不應過長，運送集料較攤鋪集料工序宜只提前數天。
⑤ 應事先通過試驗確定集料的松鋪厚度係數並確定松鋪厚度。檢查松鋪材料的厚度，必要時，進行減料或補料工作。
⑥將料均勻地攤鋪在預定的寬度上，表面力求平整，並具有規定的路拱。同時攤鋪路肩用料。
3）、拌和及整形
採用廠拌施工，加強拌和，保證混合料均勻，防止粗細顆粒離析現象。拌和結束時，混合料的含水量和均勻性應符合規範要求。用壓路機在已初平的路段上快速碾壓一遍，以暴露潛在的不平整。
在輔以人工進行整平和整形。
4）、碾壓。
① 整形後當混合料的含水量等於或略大於最佳含水量時，立即用12t以上振動壓路機進行碾壓。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩開始向路中心碾壓；在設超高的平趨線段，由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時，後輪應重疊1/2輪寬；後輪必須超過兩段的接縫處。
後輪壓完路面全寬時，即為一遍。碾壓一直進行到要求的壓實度為止。一般需碾壓6～8遍，應使表面無明顯輪跡。
壓路機的碾壓速度，頭兩遍以採用1.5～1.7km/h為宜，以後用2.
0～2.5km/h。
② 路面的兩側應多壓2～3遍。嚴禁壓路機在已完成的或正在的路段上調頭或急剎車。
③ 凡含土的級配碎石層，都應進行滾漿碾壓，一直壓到碎石中無多餘細土泛到表面為止。滾到表面的漿（或事後變乾的薄土層）應清除乾淨。在碾壓完成後，檢測平整度，對區域性不平整部位，人工及時處理，將刮除的廢料清除出路外。
5）、縱、橫縫的處理
應避免縱向接縫，在必須分兩幅鋪築時，縱縫應搭接拌和。前一幅全寬碾壓密實，在後一幅拌和時，應將相鄰的前幅邊部約30cm搭接拌和，整平後一起碾壓密實。
兩作業段的銜接處，應搭接拌和。第一段拌和後，留5～8m不進行碾壓，第二段施工時，前段留下未壓部分與第二段一起拌和整平後進行碾壓。
2、水泥穩定碎石基層
配合比設計→準備下承層→備料→拌和→運輸→攤鋪→碾壓→檢驗→養生→接頭處理→檢測
a、施工方案
本合同段的水泥穩定碎石基層拌和採用400t/h型穩定土廠拌裝置進行拌和，拌和後混合料由自卸車運到施工現場，攤鋪機進行攤鋪，重型振動壓路機碾壓成型，必要時，可在混合料攤鋪的邊緣支立鋼模板，以保證基層邊緣部分的幾何形狀和壓實度。
b、施工方法
1）材料要求
（1）水泥：對構造物（邊溝、擋牆、砼護欄）用海螺水泥；水泥穩定碎石採用徽石水泥。終凝時間應在6小時以上。
（2）碎石最大粒徑31.5mm（方孔篩），產地為臨溪石料場。擬採用規格料配製（或者在混合料完全符合水穩層粗集料的級配要求、料源較為充足時，也可採用混合料進行施工）。
集料符合規範要求，軟弱顆粒和針片狀含量不超標，不含山皮土等雜質，各種材料堆放整齊，界限清楚。
2）技術準備
工地中心試驗室在此項工程開工前乙個月，就應完成水泥穩定碎石的配比設計和標準試驗，包括砂石材料的篩分試驗、混合料的室內配合比試驗、混合料的最佳含水量標定、最大幹容重、7天抗壓強度等。寫出相應的試驗報告單，連同施工方案和工期安排一併報送監理工程師和業主審批。穩定土廠拌裝置的安裝除錯和施工隊伍的組建要在施工前半個月完成。
3）準備下承層
水泥碎石施工前，對路面底基層進行各項技術指標的檢測和驗收，填寫水泥穩定碎石基層的開工申請報告單，由現場監理工程師或業主批准同意後，對下承層進行徹底清掃，清除各類雜物及散落材料，用土培好路肩。水泥碎石施工前一小時左右，用灑水車灑水濕潤底基層表面，以保證混合料的最佳含水量。
4）水泥穩定碎石基層鋪設
水泥穩定碎石基層正式施工前先鋪築試驗段，以獲得有關此項工程施工的各種經驗資料，保證路面基層正式鋪築時能順利進行。
（1）備料
砂、石、水泥材料採用外購而來，分別堆放在中心拌和場內，需要防水的材料如水泥要堆放在材料倉庫內。施工時砂石材料由兩台裝載機陪送到拌和裝置的配料鬥埠，廠拌裝置帶有電子計量裝置進行自動配料（包括進水量），水泥則由人工按計算的數量直接倒入攪拌倉。
（2）拌和
hzl500拌和裝置帶有2個料斗和乙個進水口，能夠準確控制各種材料的數量，保證配料精確。拌和時應注意以下事項：
a.集料必須滿足級配要求。
b.料倉或拌缸前應有剔除超粒徑石料的篩子。
c.拌和現場須有一名試驗員監測拌和時的水泥劑量、含水量和各種集料的配比，發現異常要及時調整或停止生產，水泥劑量和含水量應按要求的頻率檢查並做好記錄。
d.各料斗應配備1－2名工作人員，時刻監視下料情況，並人為幫助料斗下料，不准出現卡堵現象，否則應及時停止生產。
e.拌和含水量應較最佳含水量大1－2％。
（3）運輸攤鋪
a.用大型自卸汽車運拌和料至施工現場。
b.攤鋪前應對下承層灑水，使其表面濕潤。
c.兩側均設基準線，控制高程線形準確。
d.用攤鋪機攤鋪完成，攤鋪時以先前獲取的松鋪係數為基準，確保混合料成型後有合格的壓實度和高程。
（4）碾壓
用25t振動式壓路機1－2臺和18－21t壓路機2臺，及時進行碾壓，其方法為首先用振動式壓路機靜態穩定一遍，然後振動碾壓（使中下層達到壓實度），最後用三輪壓路機碾壓，達到要求的壓實度，並保證表面無輪跡（碾壓遍數和方法由試驗段來確定）。碾壓時應由低頻到高頻、由路線邊緣到路中心逐次進行。
（5）攤鋪和碾壓現場設專人檢驗，修補缺陷
a.要有測量員盯在現場，不斷檢測攤鋪和碾壓後的標高（左、中、右）及時糾正施工中的偏差。
b.挖除大料窩點及含水量超限點，並換填合格材料。
c.用拌和好的水泥石屑對表面偏粗的部位進行精心找補。
d.對由於攤鋪機停頓和碾壓推移產生的擁包、擁坎，用鐵夯人工夯除。
e.用三公尺直尺逐段丈量平整度，發現異常馬上處理。
f.快速檢測壓實度，壓實不足盡快補壓。壓實度控制時一定要留有餘地，盡量多壓1－2遍，自檢時壓實度按提高乙個百分點掌握。
（6）檢驗
各項指標的檢驗應在24小時內完成，檢測包括斷面的幾何要素、高程，水泥劑量、密實度等，強度檢測在規定齡期達到時檢測。首先表面應均勻無鬆散等現象（最好跟蹤檢驗）。各項質量指標應滿足標準要求，它不僅影響對該層的質量評定，同時也會對混凝土面層的質量和經濟效益產生較大的影響。
壓實度、強度不合格的應返工處理。平整度指標必須在做面層之前，會同駐地監理逐段進行檢測。如果上述指標達不到要求，應分析原因，進行針對性的改進，重新鋪築試驗段，直到滿足設計要求為止。
（7）養生
養生是水泥穩定碎石非常重要的一道工序，它直接影響結構層的成型強度和表觀質量，施工單位應設專人和專門裝置進行養生。
a.灑水養生要不少於7天，且必須經常保持結構層表面濕潤。
b.直接作封層進行養生，按工藝要求及時進行封層施工，但作封層前必須進行灑水養生。
c.養生期內（7天）除灑水及封層施工車外，應徹底斷交，必超過養生期，未作封層前也必須斷交。
（8）接頭處理
接頭一律為垂直銜接，或用方木進行端頭處理，或碾壓後掛線直接挖至標準斷面，用三公尺直尺檢驗，以確認接頭處理是否到位。
5）正式鋪築水泥穩定碎石基層
試驗路段鋪築成功，填寫相應的工程檢測試驗報告單，申請此項工程正式開工報告，得到監理工程師批覆，按照上述的施工程式和各項資料展開水穩基層的施工。
c、施工注意事項
1）、自加水拌和到碾壓完畢的延遲時間不大於2小時，定要在此時間段內完成施工和壓實度檢測。
2)、運輸混合料時，進行覆蓋，防止運輸途中水份蒸發流失。
3)、養生期內或作封層前要徹底中斷交通，杜絕因重車碾壓造成基層表面或整體破壞。
4)、水泥碎石具有不可再塑性，所以施工時一定要精益求精，缺陷的修補都要在允許的延遲時間內完成。
5)、攤鋪過程中因故停機超過2小時，要按工作縫（接頭）處理。
6)、由於水泥碎石的時效性強，各項組織、準備一定要充分，銜接要緊密，施工要連續，最大限度地減少施工損失，並提高質量。
7)、廢棄料不准拋撒在邊坡、路肩及**分隔帶內。
8)、配料準確，尤其是水泥劑量更要準確（至關重要），攤鋪時混合料的含水量，根據天氣情況加以適當的調整控制，使其碾壓時處於最佳含水量，一般情況下，攤鋪時的混合料應高出試驗最佳含水量1－2個百分點。在碾壓過程中，混合料表面要保持潮濕狀態。
9)、雨季施工時，細料要覆蓋，防止著雨結團，計量失準。
10)、處於養生期間內的路段，必須設定明顯的標誌牌。
3、瀝青下封層、粘層
1）、下封層
為防止雨水滲到基層以下，保護基層不被施工車輛破壞，在基層施工後，及時鋪築下封層。下封層採用瀝青標號ah-70表面處治，採用智慧型灑佈車噴灑瀝青，數量按-1.0kg/m2控制。
當封層瀝青噴灑後，立即用集料撒布機撒布集料，數量按7-9m3/1000m2控制，粒徑為3-5mm。集料撒布後即用輪胎壓路機均勻碾壓2-3遍，每次碾壓重疊1/3輪寬，要碾壓到邊，確保有效壓實寬度。碾壓順序由路肩側到中分帶側依次碾壓。
2）、透層
透層瀝青的用量應根據試灑確定，噴灑數量0.6-0.8kg/m2（含稀釋劑和水分）。
透層瀝青澆灑後應立即撒布石宵或粗砂，用量按3-5m3/10002。集料撒布後即用輪胎壓路機均勻碾壓2-3遍，每次碾壓重疊1/3輪寬，要碾壓到邊，確保有效壓實寬度。碾壓順序由路肩側到中分帶側依次碾壓。
碾壓完畢後封閉交通，通過試驗段確定養生時間，養生完成後方可開放交通。瀝青灑佈後待其充分滲透，水分蒸發後方可鋪築瀝青層，其時間間隔宜少於24h。
路面工程施工方案
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