青銀高速遷拓工程一標
鑽孔灌注樁首樁施工總結
2013 年6月27日洪江河中橋右幅4-1#樁完成了砼澆築。經過施工、監理人員的共同努力，首樁施工基本上取得了圓滿成功，達到了試驗鑽孔灌注樁各項技術引數、有關各項指標、完善施工工藝的目的，各項技術指標均達到設計和規範要求，鑽孔、泥漿、清孔、鋼筋籠施工、混凝土灌注等各項工藝順利配合，現將進行如下總結：
1、總體施工順序
2、施工前準備
（1） 場地平整、清除雜物，回填土特別是鑽機就位處的基礎均夯打密實。
（2） 樁位控制點測量，均達到了規範要求精度。樁位點在埋設護筒時會被破壞，所以樁位點確定之後，設定了十字交叉的保護樁並用砼固定。用保護樁校核護筒的準確性，保證樁位點的偏差符合要求。
測量放樣用***、全站儀，極座標計算資料。樁位之間的距離校核採用鋼尺丈量進行複核均符合要求。
（3） 挖泥漿池、沉澱池、儲水池、準備合格粘土或膨潤土。在網電未到位的情況下，我方自行聯絡周圍單位，接通了水、電源，並準備了發電機做為備用電源。
3、護筒製作、埋設
（1） 根據技術規範和現場地質情況，護筒頂標高為築島頂面高出30cm。
（2） 護筒直徑比樁徑大20cm，上下正直，護筒中心線平面偏差小於5cm。護筒用12mm厚平直無鏽鋼板經輥軸捲板機加工製作，卷管方向與鋼板壓延方向一致，在卷管過程中管端平面要與管線垂直，卷管後進行校圓。
（3） 埋設護筒，護筒四周填築粘土並夯實，頂端高出地面30cm，底部埋深1.5—2.0m。
（4） 護筒用人工方法埋設，在人工埋設困難的情況下採用振動打入的方法，確保護筒埋置準確。
（5） 樁架就位。機架平直，機座墊穩，樁機下墊枕木。保證了鑽孔過程中機架不移位和不均勻沉陷。
4、泥漿製備
（1） 首樁造漿，泥漿原料按最易坍孔的土層進行泥漿的配比試驗，試驗室提供經試驗效能良好的泥漿配比。
（2） 鑽進過程中設定了專人檢查泥漿的比重、粘度、含砂率、ph值和泥皮厚度等指標，各指標滿足規範要求。根據不同的地層選擇適宜鑽進速度，及時調整泥漿指標，嚴格控制孔內泥漿含砂率。
（3） 為了**泥漿原料和減少環境汙染，在鑽孔現場設定泥漿迴圈淨化系統。
5、鑽孔
（1） 鑽具聯結牢固，鉛直，初期慢速鑽進，在孔深4.0m以內,不超過2m/h，以後不要超過3m/h。鑽進速度與泥漿排放量相適應。
（2） 鑽進過程中，經常測試泥漿指標變化情況，並注意調整鑽孔內泥漿濃度，泥漿壓力要超過水壓力，滿足施工規範要求。
（3） 經常檢查機具運轉情況，發現異常情況立即查清原因，及時處理。鋼絲繩和潤滑部分每班檢查一次。
（4） 小工具如扳手、榔頭、撬棍用保險繩栓牢，防止掉入孔內。
（5） 經常注意觀察鑽孔內附近地面有無下沉、開裂或護筒、樁架是否傾斜等現象，早發現早採取措施。
（6） 嚴格遵守操作技術規程，做好鑽孔記錄。
（7） 鑽至設計深度時，監理工程師在現場與施工員共同判斷並準確測定孔深。
（8） 鑽孔渣樣由專人負責，持證上崗。嚴格按照渣樣採集要求撈取渣樣，嵌巖樁在強風化層中每2m取乙個渣樣，持力層中每間隔0.5m取乙個渣樣。
渣樣撈取後用清水洗淨，固定專人配合地質工程師驗收渣樣孔。
6、清孔
（1） 鑽孔到設計深度，施工單位提出終孔要求，現場監理工程師確認決定，進行了孔徑，孔偏斜度、孔深的驗收。驗收方法是製造乙個長度等於4—6倍樁徑，直徑等於孔徑的鋼筋籠，將鋼筋籠吊放入孔，並順利放到設計要求的孔底，說明孔徑和偏斜度達到要求。孔深用測繩和鋼尺丈量。
（2） 清孔採用正迴圈方法。將導管放入孔內，距孔底有10—20cm，泥漿幫浦將泥漿壓入導管內，泥漿夾帶鑽渣上公升，從護筒頂部排至沉澱池，將鑽渣沉澱。
（3） 孔底沉渣小於5cm。清孔時均保持鑽孔內泥漿面高於地下水位1.5—2.0m防止塌孔。
（4） 清孔達到要求，由監理工程師再次驗收孔深，泥漿和沉渣厚度。清孔後應從孔底提出泥漿試樣，泥漿比重在1.03~1.10g/cm3之間。
7、鋼筋籠制安
（1） 鋼筋進場有合格證，每批材料，每種規格抽樣檢查均合格。
（2） 鋼筋籠製作嚴格按設計圖和規範要求執行。鋼筋籠製作採「長線放樣法」：在加工場地預先設定加工底座，沿鋼筋籠長度方向上每隔3m設定乙個底座。
按照底座的位置安裝主筋，並用連環掛鉤來布設其餘的主筋，最後開始進行加強箍筋和主筋之間的焊接。整個樁基綁紮完成後，從底部開始按2分節作為乙個吊裝節段來分解，逐一做好相互連線的醒目標識，然後存放待用。
（3） 鋼筋籠分節製作，製作時兩端斷面接頭按小於50%進行錯開。鋼筋各接頭對位準確。鋼筋連線採用直螺紋套筒機械連線。
為保證鋼筋直螺紋連線質量，直徑25cm以上螺紋鋼筋進場後安排專人用砂輪片切齊端頭，壓絲後，再設專人將鋼筋端部打磨平整。
（4） 鋼筋骨架採用吊車配以吊裝器吊入。鋼筋籠骨架上事先安設控制鋼筋骨架與孔壁淨距的混凝土墊塊，墊塊外徑75mm,內徑12—14mm,厚度5—7mm。墊塊可靠地以等距離綁在鋼筋骨架周徑上，其沿樁長的間距不超過2m，橫向圓周不少於4處。
為提前墊塊使用時間，墊塊配合比經監理同意採用已開工半年比較成熟的海中樁基配合比：膠凝材料（水泥+礦粉+粉煤灰）：砂：
碎石：減水劑：阻鏽劑：
引氣劑：水=（164+230+76）：742：
906：5.64：
6：0.021：
165。
（5） 鋼筋骨架頂端設定吊環，鋼筋骨架在吊入後在頂面採取有效方法進行固定,防止砼灌注過程中鋼筋骨架上公升偏移。支承系統應對準中線防止鋼筋骨架傾斜和移動。
（6） 為了檢測鑽孔樁的質量，每根樁均埋設超聲波測管，超聲波檢測管固定於鋼筋籠上，每隔2公尺用u型筋固定。待檢測結束後每根鋼管均要壓漿封實。
8、 澆注水下砼
（1）鋼筋骨架安放就位後、灌注水下混凝土前，再次檢查孔內泥漿效能指標和孔底沉澱厚度。灌注前沉渣厚度不超過5cm，孔底乾淨後，灌注混凝土。
（2）導管由管徑300mm的管節組成，用裝有墊圈的法蘭盤連線管節。導管進行了水密、承壓試驗。下導管採用吊車。
嚴禁吊入過程中碰撞鋼筋籠，防止法蘭盤掛住或卡死。破損的密封圈及時更換。導管位置居中，在灌注混凝土前做公升降試驗。
（3）導管在吊入孔內時，其位置應居中、軸線順直、穩步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。在灌注混凝土前導管和漏斗用水潤濕，使用完後，將餘灰清理乾淨。
（4）砼由砼罐車運至現場，安排2輛罐車進行首樁澆築。灌注前檢查坍落度，不符合要求不得使用。開始灌注時，要求連續不斷快放，嚴禁中途停止。
首批混凝土量要滿足導管初次埋置深度（≥1.0m）和填充導管底部間隙的需要。
按照最長樁計算首批灌注混凝土的數量：
計算公式如下所示
根據v≥πd2/4·h1+πd2/4·hc
式中v:首批混凝土所需數量(m3
h1：混凝土面高度達到hc時，導管內混凝土柱需要的高度（m）; h1≥γwhw/γc,按8.0m計;
hc:灌注首批混凝土時所需孔內混凝土面至孔底的高度（m）， hc=h2+h3=1.4m;
hw：孔內混凝土面以上泥漿深度（m）;
d：孔直徑（m
d：導管內徑（m）;
γw：孔內泥漿的容重（kn/m3），取最大值γw =12 kn/m3;
γc：混凝土的容重（kn/m3），取γc =22 kn/m3;
h2：導管初次埋置深度：h2≥1.0m,取h2=1.0m;
h3:導管底端至鑽孔底間隙,取h3=0.4m;
計算得首批混凝土灌注量為4m3。
根據混凝土罐車持續卸料情況及上述計算結果，集料鬥容量採用1.5m3和2.5m3兩個料斗。
（5）混凝土強度等級為c30，混凝土有良好的和易性，坍落度控制在18—22cm之間。水泥採用p.i52.5級的抗硫酸鹽水泥。
（6）灌注首批混凝土前，漏斗底口處設定球形活塞隔水，同時將漏斗及導管等下灰裝置用水潤濕。
（7）首批灌注混凝土的初凝時間大於整樁全部混凝土灌完所用的時間。
（8）在灌注混凝土期間，配備水幫浦和吸泥機、高壓射水管等裝置，保持井孔內水頭和及時處理灌注故障。
（9）灌注連續進行，盡可能縮短了拆除導管的間隔時間。灌注過程中經常用測錘探測孔內混凝土面位置，及時調整導管埋深，導管的埋深控制在2～6m。
（10）在每次提公升導管前，測量一次管內外混凝土高度。探測工作由兩個人用兩個測深錘從不同的位置測深。測深錘為錐形，錘重不小於4kg。
導管提公升緩慢、防止過猛，保持軸線位置居中逐步提公升。
（11）為防止鋼筋骨架上浮，其頂端採用定位鋼筋和型鋼予以固定。
（12）控制最後一次澆築量，混凝土上層存在一層與混凝土接觸的浮漿，為確保樁頂質量，混凝土的樁頂標高比設計高出0.5～1m，預加高度適時予以鑿除。
（13）砼的灌注過程，包括灌注時間、砼頂面的高程、導管的埋深、導管拆除時間及發生的異常現象、處理方法由專人負責紀錄。
（14）在灌注過程中，防止砼拌和物從漏斗頂溢位或從漏斗出掉入孔內，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，而砼表層鬆散，使測孔深的資料不准。
9、主要施工機械表
10、首樁主要施工人員分工
11、首樁安全措施
（1）遵守勞動紀律服從領導和安全檢查人員的指導。上崗作業時思想集中，堅守崗位；
（2）嚴格遵守本工種的安全操作規程，有權拒絕違章指揮，有責任制止其他人員違章作業;
（3）嚴禁穿拖鞋等進入施工現場；
首樁施工總結
2013年12月25日10 4樁正式開鑽，至2014年1月1日10 4樁完成了砼澆築。該樁設計樁徑為1.8m，實際樁長30m。經過施工 監理人員的共同努力，首樁施工基本完成，現進行如下總結 1 總體施工順序 2 施工前準備 1 場地平整 清除雜物，回填土特別是鑽機就位處的基礎均夯打密實。2 樁位控制...
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