為加強混凝土生產和施工過程的質量控制，確保混凝土質量，特制定以下控制措施。
一、混凝土的質量要求
1、混凝土拌和物
1）坍落度：根據本合同段工程情況及現場施工工藝，本合同段砼坍落度要求如下：
c15普通混凝土：150±30mm
c20普通混凝土：150±30mm
c35水下混凝土：200±20mm
c25普通混凝土：150±30mm
c30普通混凝土150±30mm
c35普通混凝土150±30mm
c35墩柱、蓋梁混凝土80-120mm
c40普通混凝土80-120mm
c50預製箱梁混凝土140±20mm
2）含氣量：摻引氣型外加劑的混凝土含氣量限值不應超過4%。
3）水灰比和水泥用量
混凝土的最大水灰比不超過0.55，最大水泥用量不得超過500kg/m3(包括替代部分水泥的混合材料),大體積混凝土不超過350 kg/m3，最小水泥用量不少於250 kg/m3。
4）均勻性：混凝土拌和物應拌和均勻，顏色一致，不得有離析、泌水現象。
5）混凝土凝結時間滿足施工要求。
2．混凝土的強度
混凝土設計強度等級：
樁基—c35水下混凝土，承臺、繫梁—c35混凝土，墩柱、蓋梁—c35混凝土，箱梁—c50混凝土。
強度按jtg f80/1-2004《公路工程質量檢驗評定標準》附錄d進行評定：
試件大於等於10組時：，，
r——混凝土設計強度等級；n——同批混凝土試件組數；rn——同批n組試件強度平均值；sn——同批n組試件強度標準差，當sn＜0.06r時，取sn=0.06r；ri——第i組混凝土的抗壓強度；rmin——n組試件中強度最低一組的值；k1、k2——合格判定係數，見下表
試件小於10組時：rn≥1.15r；rmin≥0.95r。
箱梁混凝土7天強度應達到設計強度的90%以上，以滿足現場施工進度要求。
3、混凝土的外觀要求
墩柱、箱梁等外露混凝土達到清水混凝土標準，橋梁外觀顏色均勻一致。
二、混凝土質量的初步控制
1、組成材料的質量控制
1）水泥
樁基混凝土用水泥：符合現行國家標準《通用矽酸鹽水泥》規定的矽酸鹽水泥或普通矽酸鹽水泥，強度等級不低於42.5，初凝時間不小於2.
5小時，不得使用早強水泥。鹼含量＜0.6%，氯離子總量小於膠凝材料質量的0.
1%。箱梁、墩台混凝土用水泥：盡量採用水化熱較低的水泥，控制水泥細度及c3s含量，鹼含量＜0.6%，氯離子總量小於膠凝材料質量的0.
1%。採用42.5及其以上的矽酸鹽水泥，不採用超量摻有火山灰或煤灰的矽酸水泥。
為使橋梁外觀顏色一致，要求採用同廠家、同品種水泥，不得中途更換水泥。
檢驗頻率：同廠家、同品種、同強度等級、同編號的袋裝每200t為一批，散裝：每500t為一批次。
2）碎石
石質優先使用玄武岩或花崗岩，堆積密度≥1500kg/m3，吸水率≤1%，避免使用鹼活性反應的骨料（每一料源檢測一次），採用二級以上破碎工藝加工，最後一級採用反擊式破碎或錘式破碎，規格合理，能以較好的比例配製5-31.5和5-25連續級配，上部箱梁用碎石最大公稱粒徑不大於25mm。骨料在生產、採集、運輸、儲存過程中，嚴禁混入影響混凝土效能的有害物質，並按品種規格分別堆放，不得混雜。
在裝卸及儲存時，應採取措施，使骨料顆粒級配均勻，並保持潔淨。
檢驗頻率：同產地、同規格、同一進場時間每400m3為一批次。
碎石的技術要求
3）砂採用級配良好、顆粒潔淨、質地堅硬、吸水率低、孔隙率小、粒徑小於4.75mm的河砂。
砂的技術要求
檢驗頻率：同產地、同規格、同一進場時間每200m3為一批次
4）外加劑
必須經過有關部門檢驗及附有檢驗合格證明，符合現行gb8076《混凝土外加劑》的規定，使用前複驗其效果，在滿足減水率和工作效能的同時，還應滿足緩凝時間、坍落度損失等多項指標的要求。外加劑中氯離子含量不得大於膠結材料總重的2%，使用時應符合產品說明及jtj041-2000相應混凝土的配合比、拌製、澆築等各項規定。
5）粉煤灰
採用ⅰ級磨細低鈣粉煤灰。
粉煤灰質量指標
6）水採用飲用水。
**方應安排專人配合需方及監理對所有原材料及混凝土拌和物的取樣檢測工作。
2、混凝土配合比的確定與控制
混凝土配合比按國家現行標準jgj55-2000《普通混凝土配合比設計規程》、jtg f80/1-2004《公路工程質量檢驗評定標準》、jtj041-2000《公路橋涵施工技術規範》及設計圖紙的規定由我合同段試驗室進行配合比設計，經監理平行試驗合格後按規定報駐地辦或總監辦審批，經審批的配合比在正式施工前，重新取樣驗證混凝土的工作性。經驗證合格，雙方試驗室主任簽字認可後交由商品混凝土拌和站試驗室執行。在配合比執行過程中，專案部試驗室派人駐拌和站監督配合比的執**況，監理工程師不定期到操作室檢查，拌和站應積極配合。
三、混凝土質量的生產控制
1、計量
1）在計量過程中，整個生產期間每盤混凝土各組成材料計量結果的偏差應符合下表的規定。
2）每一工作班正式稱量前，對計量裝置進行零點校核。
3）生產過程中測定骨料的含水率，每一工作班不少於一次，當含水率有顯著變化時，增加測定次數，依據檢測結果及時調整用水量和骨料用量。
4）計量器具定期檢定，經中修、大修或遷移至新的地點，也要進行檢定。
2、攪拌
1）在正式施工混凝土之前，專案部會同監理檢查計量系統是否進行標定，其試拌結果是否與批准的配合比設計相符，材料質量是否滿足要求。生產過程中，檢查是否根據原材料的含水量對配合比進行了調整，拌和時間是否符合規範規定。在攪拌過程中，要測定混凝土拌和物的均勻性。
從卸料流的1/4至3/4之間部位採取試樣，混凝土中砂漿密度兩次測值相對誤差不大於0.8%，單位體積混凝土中粗骨料含量兩次測值相對誤差不大於5%。
2）混凝土的最短攪拌時間要符合下表規定。
摻加外加劑時攪拌時間適當延長1~2min；攪拌機裝料數量不大於攪拌機標定容量的110%；攪拌時間不能太長，每一工作班至少抽查兩次。
3）混凝土攪拌完畢後要檢測混凝土的坍落度，觀察拌和物的粘聚性和保水性，每車一次，並填寫混凝土出場單，澆築地點的坍落度檢測由現場負責。
預設混凝土的運輸時間和坍落度損失值。當實際運輸時間超過預設時間時，需每車檢測到場後的坍落度，不合格的混凝土，堅決退回。評定以澆築地點的測值為準。
3、運輸
1）在運輸過程中，控制混凝土運至澆築地點後不離析、不分層、組成成分不發生變化，並能保證施工所必需的稠度。
2）運送混凝土全部採用混凝土攪拌運輸車，並保證卸料及輸送通暢。運輸車和管道在冬期要有保溫措施，夏季最高氣溫超過40℃時要有隔熱措施。混凝土攪拌車裝料前應將拌筒內的積水排淨，裝料完畢，允許用不超過3-5kg的水清洗接料口，運輸途中拌筒應保持3-5轉/分的慢速轉動，向幫浦餵料前，應中、高速旋轉拌筒20-30秒，使混凝土拌和物均勻，當拌筒停穩後，方可反轉卸料，當遇特殊情況中斷餵料作業時，應使拌筒保持慢速拌和混凝土，餵料結束後，及時沖洗拌筒及溜槽等，併排淨積水。
3）混凝土從攪拌機卸出後到澆築完畢的延續時間不大於下表規定。
摻加外加劑的延續時間通過試驗確定。
4）混凝土運送至澆築地點，如混凝土拌和物出現離析或分層現象，要對混凝土拌和物進行二次攪拌。
5）混凝土拌和物運至澆築地點時的溫度，最高不宜超過35℃，最低不宜低於5℃。
6)混凝土的運輸能力應適應混凝土凝結速度和澆築速度的需要，使澆築工作不間斷並使混凝土運到澆築地點時仍保持均勻性和規定的坍落度。
7)混凝土出場時，提供坍落度檢測證明，其**形式見附表商品混凝土出場單。
4、澆築前的檢查
澆築混凝土前，檢查和控制模板、鋼筋、保護層和預埋件的尺寸、規格、數量和位置，檢查模板支撐的穩定性和接縫的密合情況，符合要求時，方可進行澆築。
5、澆築
1）在澆築過程中，應控制混凝土的均勻性和密實性。
2）混凝土拌和物運至澆築地點後，應立即澆築入模，在澆築過程中，如混凝土拌和物的均勻性和坍落度發生較大變化，應及時處理。
3）柱、牆等結構豎向澆築高度超過2m時，應採用串筒、溜管或振動溜管澆築混凝土。
4）混凝土在澆築及靜置過程中，應採取措施防止產生裂縫，由於混凝土的沉降及由於乾縮產生的非結構性表面裂縫，應在混凝土終凝前予以修整。
6、養護
1）針對施工物件、環境等情況，編制具體的養護方案，並嚴格執行。
2）自然養護時，每天記錄大氣溫度的最高和最低溫度及天氣變化情況，並記錄養護方式和制度。
四、現場管理
1、拌和場：原材料的儲備要充足，做好場地硬化，各種材料進場後按不同產地、品種、規格、批次分區域隔離存放，做到整齊有序，並設定明顯材料標誌牌（內容：名稱、規格、產地；版面60×40cm，硬塑板）。
水泥、粉煤灰儲存在專用倉罐內，存放過程中要防止水泥受潮和混入雜物，儲存時間超過3個月的要清理出場。集料堆放場地要按有關標準硬化，並保證排水系統通暢，分割槽隔離存放，所有材料堆放不得高於3公尺，材料隔離牆高度應在2公尺以上，並進行全面覆蓋。
2、由需方與供方組建商品混凝土生產領導小組，每個單位3人，其中包括一名分管領導、一名試驗負責人和一名生產班組成員，研究制定運輸路線，具體協調解決生產過程中出現的問題。**商必須提供必要的場所配合需方及監理人員全過程的監督。每週日舉行一次碰頭會，由需方負責人召集，地點可根據需要在拌和站或施工現場，討論前期砼質量情況，出現問題的原因及下一部解決的辦法，保證砼質量始終處於受控狀態。
3、由現場技術負責人提前24小時向混凝土拌和站排程室報混凝土使用計畫，於使用1小時前通知拌和站開盤，並確認使用時間、地點、數量、標號、坍落度等（地點要明確區分鐵路東、鐵路西；砼標號要講清楚；使用方量要講清楚，補方在砼澆築適當時候及時通知），同時通知試驗室混凝土使用情況。
混凝土質量控制措施表
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