懸臂現澆連續梁懸澆段施工作業指導書
主要適用於沈丹客運專線鐵路跨徑為60+100+60m跨公路連續梁懸澆段施工，環境等級為t2，採用菱形掛籃施工工藝。
作業指導書編制後，在開工前組織技術人員認真學習實施性施工組織設計，閱讀、審核施工圖紙，澄清有關技術問題，熟悉規範和技術標準。制定施工安全保證措施，提出應急預案。對施工人員進行技術交底，並對參加施工人員進行上崗前技術培訓，考試合格後持證上崗。
施工中所涉及的各種外部技術資料收集，場地規劃整平，各種施工用材料按圖紙要求提前採購備料，所需機械、工具提前準備。施工前各種鋼筋的下料提前準備備用。
3.1混凝土全部在3號拌和站集中拌和，混凝土罐車攪拌運輸至施工現場，幫浦送入模。
3.2所用鋼材、骨料、水泥、礦粉、粉煤灰及外加劑必須滿足規範和設計要求，進場前必須有出廠質量證明檔案，並按規範要求進行試驗檢測。所用鋼材全部使用國標產品，進場前必須有出廠質量證明檔案。
每批鋼筋應由同一牌號,同一爐罐號、同一規格、同一交貨狀態組成，並不得大於60噸。
檢查每批鋼筋的外觀質量。鋼筋表面不得有裂紋、結疤和拆疊；表面的突塊和其它缺陷的深度和高度不得大於所在部位尺寸的允許偏差（帶肋鋼筋為橫肋的高度）。測量本批鋼筋的直徑偏差。
在經外觀檢查合格的每批鋼筋中任選兩根鋼筋,在其上各擷取1組試樣,每組試樣各製2根試件,分別做拉伸(含抗拉強度\屈服點\伸長率)和冷彎試驗。
當試樣中有1個試驗專案不符合要求時，應另取2倍數量的試件對不合格專案做第2次試驗。當仍有1根試件不合格時，則該批鋼筋應判為不合格。
鋼筋機械接頭的檢驗應符合《鋼筋機械連線通用技術規程》（jgj107）的規定。
3.3 所有焊接接頭及焊接質量均按照規範要求進行，並經監理工程師驗收確認。鋼筋綁紮搭接長度、錨固長度、錨固彎鉤半徑滿足規範要求。
3.4按照設計施工圖紙進行施工。
3.5預應力張拉裝置及時校準標定。
1）在下列情況下對千斤頂進行校正
1、千斤頂首次使用前必須經過校準。
2、千斤頂使用乙個月；
3、張拉超過300次；
4、經過大修，或漏油嚴重，經拆修以後。
2）在下列情況下對壓力表進行校正
1、1.0級壓力表校準週期為一周，0.4級壓力表校準週期為乙個月；
2、壓力表用於張拉作業次數達300次；
3、更換用油規格、使用超過允許偏差、發現異常故障（張拉時預應力筋多次斷裂、伸長值相差過大等）時。
主要施工程式如下：
掛籃安裝→用塔吊拼裝底模，並與前後吊桿聯結→安裝外模及走行梁→調整底模標高，設定預拱度→綁紮底板鋼筋和腹板鋼筋、預應力鋼筋，安裝底板和腹板預應力管道→安裝內模和內吊樑→綁紮頂板鋼筋，安裝頂板橫向預應力筋，安裝頂板縱向預應力管道→灌注混凝土→養生→張拉及壓漿。
工藝流程見下圖
鋼模板、鋼筋、鋼絞線、錨具、混凝土，按照設計圖紙提前做好需求計畫，鋼筋、混凝土、鋼絞線、錨具進場需按照規範要求頻率進行各項效能檢驗，並出相關的檢測報告，對有需外委的進行外委試驗檢測，提供相關試驗檢測報告。掛籃由有資質的廠家設計生產，並附帶公司相關資質、掛籃計算書、質量證明檔案。
掛籃設計荷載主要有：模板重力、梁段重力、掛籃自重。掛藍採用菱形掛藍，每一幅掛籃都由兩片非對稱菱形主桁架組裝而成，菱形主桁架布置於箱梁腹板處。
承重原理：翼緣板混凝土及外側模桁片的重量，通過外滑梁的前後吊帶傳至前一塊段箱梁頂板和掛籃的前上橫樑；頂板混凝土以及內箱模板的重量，通過內滑梁的前後吊帶傳至前一塊段箱梁頂板和掛籃的前上橫樑；腹板、底板的混凝土以及底模平台的重量，通過前後下橫樑的吊帶傳至前一塊段箱梁底板和掛籃前上橫樑。
拼裝時應對稱進行。掛籃行走時需配平衡重，以防傾覆。掛籃組拼後，要全面檢查安裝質量，並做載重試驗，以測定其各部位的變形量，並設法消除其永久變形。
掛籃在加工完成後，進行載入，掛籃分級載入、解除安裝。通重載入試驗測定掛籃的彈性變形和非彈性變形值，檢驗各部件的連線情況，測定施工資料，為安裝掛籃預留沉落量提供依據。具體試驗方法如下：
場內製作掛籃載入試驗台,拼裝掛籃主構架,主構架前端分級載入，進行掛籃實際變形觀測，做好記錄，測定變形；在試驗台上分別對錨、吊結構進行載入試驗；進行掛籃的走行試驗。加載重量為1.2倍的最重懸臂段最大施工荷載。
載入方法及檢驗方式與支架預壓方法相同。
掛籃安裝完後，進行外側模板及底模的就位，模板安裝控制要求及檢測方法見下表：
表一：1）鋼筋加工
鋼筋綁紮前進行鋼筋下料加工。鋼筋加工調直中注意冷拉率：i級鋼不宜大於4%；ii、iii不宜大於1%。
鋼筋成型前，根據配料表要求長度分別用鋼筋截斷機進行截斷。鋼筋加工的允許偏差為：鋼筋全長+10mm，彎起鋼筋起彎點位移20mm，彎起鋼筋的起彎高度+5mm，箍筋邊長+5mm。
鋼筋焊接需注意，焊縫表面應平整、無較大的凹陷、焊瘤、接頭處無裂紋。咬邊深度不大於0.5mm (低溫焊接咬邊深度不大於0.
2 mm) 。坡口焊、熔槽幫條焊在全部焊縫上氣孔及夾渣均不多於2處，且每處面積不大於6m㎡；幫條沿接頭中心線的縱向位置偏移不大於0.5d，接頭處彎折不大於4°；接頭處鋼筋軸線的偏移不大於0.
1d，且不大於3mm；焊縫尺寸的偏差厚度不大於0.05d,寬度不大於0.1d，長度不大於0.
5d，坡口焊焊縫的加強高度為2～3mm。
2）鋼筋綁紮、定位
在底模與外模安均裝好後，開始綁紮梁體鋼筋。首先進行底板鋼筋綁紮，其次進行腹板、橫隔板鋼筋綁紮和縱向預應力筋管道的埋設(同步進行)。最後進行豎向預應力鋼筋的就位。
為了保證結構砼的有效厚度，內外模板間須設定砼或鋼筋定位件。
a、所有管道與管道之間連線以及管道與喇叭管的連線均應確保其密封性，採用電工用防水膠帶連線。
b、所有預應力管道位置用定位鋼筋固定，定位鋼筋牢固焊接在鋼筋骨架上，定位鋼筋在曲線部分的間隔為30cm、直線段間隔為60cm，設定「u」字形定位筋，並點焊在主筋上，不容許用鐵絲綁紮定位，確保管道在澆築混凝土時不上浮、不變位。管道位置的允許偏差為4mm。
c、管道軸線必須與墊板垂直，波紋管在安裝前，要進行整形，並去掉表面毛刺。
d、澆築混凝土前，由專人對管道進行仔細檢查，尤其注意檢查管道是否被電焊燒傷，出現細小的孔洞；及時穿入襯管。
e、排氣管設定在管道曲線的最高點處。
混凝土墊塊為4個/m2。豎向精軋螺紋鋼的錨墊板下設5cm的鋼管與錨墊板連線，以解決錨墊板無法與波紋管連線緊密問題。鋼筋尺寸間距符合設計方案和設計圖紙。
箱梁內部構造鋼筋、管道密集，如鋼絞線、螺紋鋼筋、普通鋼筋安裝施工發生衝突時，只能區域性調整，不能切斷鋼筋，區域性調整原則是先普通鋼筋，後豎向預應力鋼筋，然後橫向預應力鋼絞線，保持縱向預應力鋼絞線管道外接不動。
鋼筋綁紮嚴格按施工方案和圖紙要求綁紮，控制要求及檢驗方法見表二：
立內模，並用拉條與外側模連線，拉條為ф16螺紋鋼，並在模板外側設定背楞與拉筋焊接固定，背楞採用[10槽鋼。並在箱內設內模支撐體系及頂板支架。內模支撐採用腳手架支撐，腳手架立桿平面間距為90cm×90cm,排距為1.
2m,鋼管配置可調底托、頂托，加強模板穩定性。
綁紮頂板鋼筋及縱向、橫向、豎向預應力管道的埋設方法及注意事項與5.4項相同。
預留孔道位置允許偏差的檢驗方法
灌注梁段混凝土，混凝土一次性整體澆築。
順序澆注次序可分為三部分：底板澆注-腹板澆注-頂板澆注。
1）底板澆注：首先澆注底板隔板位置，然後左右分別對稱澆注，反覆直至底板澆注完成。
2）腹板澆注：縱向，由兩側向中間對稱、分層澆注。分層厚度30cm，如此反覆澆注至最後；橫向，左右不對稱高度不大於30cm。
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