1.目的
制定本規定的目的是為了使發現的製程品質異常能夠立即向相關部門和人員反映，能得到及時有效地分析和處理。
2.適用範圍
適用於本公司所有拉線生產過程中品質異常的處理。
3.定義
無4.職責
4.1 品質部：
4.1.1品質異常的發現與報告（必要時，其他部門也可提出）；
4.1.2異常原因分析部門（必要時，技術部協助予以分析）；
4.1.3主導現場小組討論解決製程異常問題，並做全程跟蹤；
4.1.4改善成效之追蹤及審核。
4.2生產部：
4.2.1 改善措施的填寫與實際改善工作的執行。
4.2.2 協助現場小組解決製程異常問題；
4.2.3 製程品質異常處理方案（糾正預防改善措施）的提出及標準化確定。
4.3 技術部：
4.3.1 相關品質異常原因的分析；
4.3.2 製程品質異常處理方案（糾正預防改善措施）的提出及標準化確定。
4.4 裝置組：
4.4.1 相關品質異常原因的分析；
4.4.2 製程品質異常處理方案（糾正預防改善措施）的提出及標準化確定。
4.5 採購部：
4.5.1 相關來料品質異常原因的分析；
4.5.2 製程品質異常處理方案（糾正預防改善措施）的提出及標準化確定。
4.6 pmc部：
4.6.1 相關品質異常原因的分析；
4.6.2 製程品質異常處理方案（糾正預防改善措施）的提出及標準化確定。
5. 規定內容
5.1 製程品質異常處理流程見附件。
5.2 製程品質異常的發現與報告：
5.2.1在製程中出現下述品質不良問題，應開出《品質異常糾正預防措施通知單》。
5.2.1.1來料不良（物料缺陷）；
5.2.1.2製程中發生混料；
5.2.1.3 製程中發生生產質量事故
5.2.1.4生產員工違反工藝標準
5.2.1.5生產員工不按作業指導書進行作業
5.2.1.6生產員工未經培訓上崗
5.2.1.7生產現場物料擺放混亂、5s不佳
5.2.1.8產品標識不清或無標識
5.2.1.9裝置達不到工作指標或工藝標準
5.2.1.10裝置達不到工作指標或工藝標準 5.2.1.1iipq c要求整改而未整改。
5.2.1.12重要工序不良率超出規定的警戒線或其它工序不良率≥5%。
5.2.2 各拉線ipqc在巡檢過程中如發現5.
2.1中所列品質不良時，由相應車間ipqc填寫《品質異常糾正預防措施通知單》書面反饋到車間生產班組長確認異常，班組長在異常說明欄目中簽名以示確認， ipqc組長或直接上級領導複核後組成改善小組成員（小組成員必須包括發生異常工序作業員、車間班組長與ipqc、相應車間主管），小組成員必須簽名。
5.2.3 製程中生產人員若發現生產異常問題(如人力/物料、裝置、環境等)時，生產現場管理人員進行初步分析確認，並填寫《品質異常糾正預防措施通知單》進行書面反饋，由ipqc確認，再由生產組長或主管會簽確認異常。
5.2.4其它部門人員若發現異常時，也可填寫《品質異常糾正預防措施通知單》進行書面反饋, 由ipqc或ipqc組長複核，由生產組長或主管會簽確認異常。
5.3 臨時對策
5.3.1 異常經過確認後，ipqc或ipqc組長應在第一時間通知品質部qe/技術工程師或部門主管到現場制訂臨時對策交生產執行，臨時對策填寫在改善措施一欄中。
5.3.2當出現緊急情況下，現場人員可依下述規定的許可權進行停產整頓，但要求在10分鐘內反饋至上一級管理人員。如停產超過2h以上時，須及時反饋至技術總工和生產副總。
5.3.2.1發現品質異常時，ipqc及組長有權停機，qe/技術工程師及部門主管有權停線。
5.3.2.2當出現危及安全的操作時，操作員工及以上人員可以立即停機，然後報告部門負責人。
5.3.2.3製造部門人員開出的異常處理單，報經製造主管批准後暫停生產。
5.3.3制訂臨時對策後，qe/技術工程師須對品質異常依5m1e(人/機/料/法/測/環)等方面界定異常產生原因的方向，指定根本原因的主導分析部門對根本原因進行分析。
5.3.3.1如屬於工藝、操作方法、設計等方面的問題，由技術工程師主導；
5.3.3.2 如涉及違反工藝規定或者生產組織安排等人員方面帶來影響的（包括操作人員發現異常不採取措施等），則由製造相應主管分析原因；
5.3.3.3 如屬於來料不良（物料缺陷），由iqc分析原因並反饋採購部；
5.3.3.4 如屬於裝置、工裝方面的原因，由技術部相應工程師主導原因分析。
5.3.4若qe/技術工程師不能確定原因方向，則由品質主管組織技術工程師、裝置工程師和製造主管組成qc小組對品質異常的根本原因進行、分析。
5.4 原因分析
5.4.1 品質異常根本原因的主導分析部門在0.5小時內(特殊情況除外)分析出異常產生的根本原因，並劃分責任歸屬部門，指定責任部門制定糾正和預防改善措施。
5.4.2責任劃分規定如下：
5.4.3 對於涉及權責部門多且難以迅速解決的異常問題，由品質部組織qc小組進行攻關，並將該項目的改進計畫作為附件與《品質異常糾正預防措施通知單》存檔以便跟進確認。
5.5糾正和預防改善措施
5.5.1 責任部門應制定糾正預防改善措施並明確責任人，經車間主管可行性審查後交品質組長或品質負責人確認，相關責任人必須嚴格執行。
必要時，由責任部門提供詳細的糾正預防措施改善報告給品質部，以便跟蹤確認實施效果。
5.5.2 對於已成立改善小組等攻關的改善專案，須由改善小組組長在1個工作日內提供改進計畫，並將此份計畫作為附件與《品質異常糾正預防措施通知單》存檔以便跟進確認。
5.6 效果跟蹤
5.6.1 ipqc應對每份製程異常的所有改善措施(含臨時對策、糾正預防改善措施)的執行狀況進行審核和成效追蹤，品質主管進行審核，如改善無效，ipqc有權重新開出《品質異常糾正預防措施通知單》要求權責單位重新提出有效之改善措施。
5.5.3所有品質異常只有糾正和預防措施單書面全部完成後產品才能轉序，否則不得轉序；經檢驗合格的產品必須在規定時間內予以轉下道工序。
5.7停產警告
5.7.1當發生如下異常之一時ipqc即要開出「停產警告單」要求停產（視情況可以當時口
頭要求停機或停拉），並填寫「品質異常糾正預防措施通知單」，生產人員負責跟進報告，同時通知品質組長和品質部負責人和製造部負責人：
a同一問題半小時內連續出現三次而沒有改善且沒有可追蹤的預期改善措施，或者相關部門對異常不採取措施處理（前3次異常單反饋）；
b. 產生重大不合格而沒有改善或預期改善措施時；
c. 發生大量相同型別的一般不合格而沒有改善或預期改善措施時（屬於批量性質）；
d. 現場發生質量事故時；
e. 生產環境超出工藝要求而沒有可實施並已實施的改善措施時；
5.7.2 開出「停產警告單」由品質組長確認，品質部負責人審核，技術總工批准後生效；ipqc提供出經批准的「停產警告單」後，製造部必須無條件執行。
5.7.3實施停產後必須待「糾正預防措施改善報告」有了明確的處置意見方可再生產，車間必須嚴格按糾正改善措施實施改善，ipqc跟蹤糾正措施的實施及改善結果。
如實施糾正措施後效果不明顯則仍需提出停產整頓。
5.8異常單的編號
5.8.1每乙份異常單開出後要進行編號。
5.8.2編號方法編號中的頭兩位代表拉線（a/b/c）；中間的四位代表年份和月份；最後兩位代表流水號，每月從01往下編。
6. 相關檔案
6.1《首件三檢作業管理辦法》
6.2《ipqc作業指導書》
6.3各車間《***檢驗規範》
7.記錄表單
7.1《品質異常糾正預防措施通知單
7.3《停產警告單
8．附件
8.1《製程品質異常處理流程及時限要求》附表
異常處理管理規定
目的對異常出現的範圍進行界定並管理，確保當異常出現時及時採取措施以防止不合格的產生和流入下道工序。2.0 範圍 適用於公司從原材料採購到交付過程中可能出現異常的區域。3.0 引用檔案和標準 3.1 檢驗和試驗程式 3.2 不合格品控制程式 3.3 糾正和預防措施控制程式 3.4 產品標識和可追溯性控...
質量異常處理管理規定
1 目的 為了規範內部質量異常的處理流程，達到快速反應的效果，同時讓生產團隊積極參與質量問題的處理，杜絕質量問題的重 生，保證正常的生產秩序，保證產品的質量。2 範圍 適用於工廠內部過程質量異常的處理 3 職責 3.2質保科 組織相關人員對質量異常問題進行原因分析，五原則報告整理，監督整改措施的實施...
6 品質異常處理辦法
1.總則 1.1.制定目的 為加強產品品質管制，使製造過程中品質異常得以順利解決，特制定本辦法。1.2.適用範圍 本公司製造過程中發生的品質異常處理，除另有規定外，悉依本辦法執行。1.3.權責單位 1 品管部負責本規章制定 修改 廢止之起草工作。2 總經理負責本規定制定 修改 廢止之核准。2.異常處...