《精益生產》學習心得

參加了公司組織的精益生產學習後，我對精益生產的理解更為清晰。作為製造型企業，要想在競爭日益激烈的市場環境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力**於公司的品牌形象、盈利能力、員工素質和高效率的產品**系統。

精益生產正是行之有效提高競爭力的生產方式。所謂精益生產是指合理的安排生產，以最低的製造成本，生產出滿足客戶需求的產品，並且創造最大利潤。

精益生產有以下特點：

一、「均衡化」與「多樣化」

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。

二、杜絕各種浪費以提高生產效率

操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

三、少人化、自動化

「少人化」是從「省人化」過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而「自動化」除了裝置自動化外，我覺得作為生產部門，人的「自動化」由其重要，人的「自動化」指我們每乙個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第乙個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到「自動化」。

四、柔性生產

「柔性生產」實際就是我們常說的「一崗多能」，如果我們每乙個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每乙個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。

精益生產是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產中的各種浪費，從而降低製造成本，提公升競爭力。生產中的浪費包括：1、製造過多過早的浪費；2、庫存的浪費；3、搬運的浪費；4、等待的浪費；5、製造不良品的浪費；6、加工作業的浪費；7、動作的浪費。

高技能的人員、良好的裝置狀態、合格的物料、標準化的作業方法和良好的環境狀態則是順利開展精益生產活動的基礎。因此，人員技能培訓、tpm(全面裝置管理)、scm（**鏈管理）、sop(標準作業指導書)、5s等方面都需要同步的展開相關改善和提公升活動。

乙個好的精益生產體系應能降低製造系統對個人能力的依賴，當製造系統過份依賴於個人的能力時，其出現異常的風險也越高，因此：

1. 應制定作業標準：員工按標準作業，最好達到任何人都能作業的狀態。

2. 應消除員工犯錯、偷懶的條件：裝置、工裝、治具應具備防呆能力。

3. 通過製造工序能力分析（qa網路），提公升工序的質量保證能力，在工序中打造零缺陷的產品，而不是依靠大量的檢驗人員。

對部門發展的思考：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧型充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計畫要盡可能的細緻和科學。因為粗放的計畫，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計畫還需要在下達計畫的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再制訂出科學的計畫，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的「5s管理」就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

最後，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當我們面臨生產計畫跟不上變化的時候，不是改變計畫，而是學會控制變化。

在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提公升，我們才能成為一名優秀的精益人才，為公司和社會更好的服務。

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精益生產品質管理學習心得

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