精益生產培訓學習匯報

2021-03-04 07:37:26 字數 1955 閱讀 9123

參加百仕瑞精益生產培訓學習情況匯報

一、基本情況

2023年6月21日至22日,由百仕瑞培訓機構在天津舉辦的「精益生產管理(工廠實踐版)」培訓班。參加培訓企業共計15家,感恩企業的栽培,作為生產系統的一員有幸參加了培訓。

此次培訓分兩天開展,較之前的培訓方式不同,此次增加了天津一汽豐田的現場參觀環節。培訓內容主要為日本豐田企業發展過程中所創造的一些管理工具及管理理念。培訓方式主要為案例講解及現場情境演練,考慮學員基礎水平,具體管理理論知識未做過多講解。

二、主要收穫

(一)豐田現場參觀收穫

天津一汽豐田,共有人員約1萬人,該廠設定有四大工藝,沖壓、下料、焊接、裝配四大工序,整體生產節拍為55秒,單班產量520輛。生產現場參觀,為之震撼的是豐田的標準作業,且其標準作業內容細化到具體動作。如卸貨轉運區域的電瓶叉車,行駛漂移如f1賽車一般,但被告知未發生安全事故,因為路線、轉彎都有標準。

裝配線的員工在作業區域內機械式的重複相同的動作,因為時間及標準要求,員工根本沒有思考跟串崗的時間,生產現場忙而不亂,整齊有序。

(二)理論學習收穫

此次培訓共計學習管理工具8種,分別如下:

1.v**價值流程圖分析法,圖析展示一款產品從原材料到成品,從訂單發起到交付全過程的一種目視化分析管理工具。從圖中能夠清晰了解一款產品生產現狀,能夠清晰識別生產過程為關鍵瓶頸點。

同時通過識別現狀,繪製未來狀態圖,能夠幫助解決生產瓶頸問題。

2.tpm全員裝置保全,一種基於全員參與的裝置保全管理方式。此管理工具前期公司也有推進,因當時對管理工具認知較為膚淺,理解存在偏差,推進不力,後對全員裝置保全有了反省認知後,結合公司實際狀態做了調整推進,後期實施效果較佳。

3.qrqc三現主義,一種基於現地、現物、現實(事實資料)的管理方式,一種基於現場解決所有問題的管理態度,強調扎根生產現場去發現浪費,解決瓶頸,提公升效率的管理要求。

4.5why分析法:對於出現問題,一種刨根問底尋求真因的思維方式,

是豐田人七大習慣之一,不管遇到什麼問題,習慣上不斷對每個層次的原因進行五個追問。

5.防錯防呆法:為防止因人的疏忽或失誤造成的損壞,而採取的一種物理的或其他形式的防護措施。一種解決問題的逆向思維方式。

6.看板拉動:一種基於客戶或終端工位需求的拉動式生產方式,用以實現加強工位之間交流、防止過量生產、促進物料控制目視化的作用。

7.標準化作業:一種基於現場觀察,找尋最好的,最安全的,最省力的作業方法。

8.5s管理:一種基於整理,整頓2s管理推進的5s管理法。在推進5s的管理過程,不能盲從5s照本宣科的推進方法,而是基於最基礎2s管理,從培養最基本的行為習慣著手。

(3)心得體會收穫

我們經常能聽到一些專業的管理工具名詞,但很多時候缺少追問,刨根究底的的學習態度。很多人把精益生產給神話,但很少有人仔細思考什麼是「精益生產」,「精」意為減少,「益」意為增加,生產過程用以最少的投入,得到更多產出與收入,這便是精益生產,現階段,公司的「重點計畫管理」、「專案制管理」、財務的成本管理、不同階段圍繞主要矛盾開展的一系列工作,都屬於精益思想的一部分,都屬於提公升生產效率,降低成本的一種管理方式。在當前很多管理時尚名詞層出不窮的情況下,不必盲從潮流。

而是圍繞基本原理,依託不同時期不同矛盾作相應的改善。

豐田的管理工具很多,這些是他們發展推進過程的一些心得總結。豐田的核心理念有兩條,一是以人為本,二是基於標準作業下的持續改進。豐田為了推進人的工作反思,強制員工每月提交3條改善建議,且用以工資的28%作為考核標準。

豐田是把這兩條核心理念徹底的落地。

三、幾點建議

成功不可複製,但好的經驗可以吸收,建議如下:

1.公司領導,引導要求員工不斷踐行5why分析法,培養員工深層分析問題找尋問題真因的良好行為習慣。

2.公司領導,引導要求各級幹部不斷踐行qrqc三現主義,培養扎根生產現場,不斷尋找解決浪費,解決突發問題,幫助一線發現提公升效率的幹部。

3.公司領導,引導要求分廠及相關部門學習製作v**價值流程圖,學習圖析生產的能力。

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二〇一六年七月十一日

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