11.2.1閘底板砼施工方案
11.2.1.1 閘底板施工部署
閘底板砼設計強度為c25,一塊大底板,平面尺寸為19×5.3m,底板厚1.5m,上下游齒槽深1.
0m,每塊底板約170m3。底板施工期為2023年11~12月份,月平均氣溫10.2℃~4.
0℃左右,屬冬季大體積砼施工。大底板有15塊,小底板17塊,底板砼施工順序由右岸向左岸分塊澆注。施工順序:
1#大底板→2#大底板→3#大底板→4#大底板→5#大底板等依此類推,底板編號自右向左。小底板安排在閘墩施工完成後進行,既保證了閘墩與底板的施工間隔期,對砼抗裂有利,又不占用關鍵線路。
11.2.1.2 模板工程
底板模板採用鋼木混合,止水片上下用木模板,方便固定止水片;下部使用組合鋼模板,模板支撐固定採用地壟木支撐鋼管架體系。
11.2.1.3 鋼筋工程
鋼筋在加工場焊接加工成半成品,現場綁紮;為保證上層鋼筋定位,設定鋼筋馬腿支撐體系,間距1500mm,支撐在網格拐角處與上下層鋼筋焊接。
底板鋼筋φ16以上採用閃光對焊,φ16以下採用綁紮接頭,接頭位置錯開,確保受拉區某一截面接頭百分率控制在25%以內。
11.2.1.4 底板砼施工時質量控制的關鍵
⑴ 實行砼分層連續澆築,要增長緩凝時間,控制每層砼覆蓋週期,確保砼層間不會出現冷縫。
⑵ 採用蓄熱法保溫養護,控制澆築後砼表面和內部溫度差不超過25℃,控制降溫速度低於2℃/d,避免砼強度增長期間出現裂縫。
⑶ 重視砼表面處理工作,真空吸水,抹漿抹光,用磨漿機提漿,既很好地避免了乾縮裂縫,又使砼表面平整光滑。
11.2.1.5底板砼澆築工藝
⑴ 澆築方法
澆築採用1臺hbt-60c型砼輸送幫浦入倉方法。砼幫浦布置在拌和樓附近,進行底板砼澆築,澆築順序沿長邊方向從右向左進行,分三層澆築,採用台階形式向前推進,台階寬度3m ,每層每塊砼的澆築量為:5.
3×3×0.5=7.95m3(第一塊11.
93m3)。具體澆築步驟如圖11-2所示:
砼澆築步驟 11-2
澆築最大一次砼需要時間:總砼方量為7.95+11.
93+15.9=35.78m3,1套hbt-60c型砼輸送幫浦施工,澆築強度40m3/h,澆築最大一次砼需要時間為0.
9h,滿足《水工砼施工規範》(sdj207-82)的有關規定,不會形成冷縫。
⑵ 砼振搗
根據分層的厚度、層數和普通砼自然流淌形成的斜坡度,在澆築帶前、中、後共布置三道振動器:第一道布置在砼卸料點,負責卸料口砼的振搗;第二道布置在砼的斜坡部分,負責斜面砼的振搗密實;第三道布置在坡腳及底層鋼筋處,負責砼流入下層鋼筋底部,確保下層鋼筋砼的振搗。振搗時嚴格控制振動器移動的距離、插入深度、振搗時間,避免各澆築帶交接處的漏振。
⑶ 砼中泌水的處理
砼澆築過程中,上部的泌水和漿水順著砼坡腳流淌,最後集中在上下游齒槽內,用汙水幫浦軟管及時排除,表面砼找平後採用真空吸水機工藝脫去砼成型後多餘的泌水,從而降低砼的原始水灰比,提高砼強度、抗裂性、耐磨性。
⑷ 砼表面的處理
砼表面的水泥砂漿較厚,故在砼表面進行真空吸水後、初凝前,用圓盤式磨漿機磨平、壓實,並用鋁合金長尺刮平,初凝後至終凝前採用二次压光法,即用葉片式磨光機磨光,人工輔助压光。即能很好地避免了乾縮裂縫,又能使砼表面平整光滑、表面強度提高。
11.2.2閘墩砼施工方案
退水閘閘墩砼澆築,每次澆築1個墩,一次性澆築到頂,砼方量208.81m3。採用扣件鋼管支撐體系,搭設滿堂腳手架,排架頂部兩側各設1.
5m高的欄杆,並搭設一斜挑,以方便人員上下施工。門槽採用二期砼。
11.2.2.1 施工工藝流程為:
腳手架搭設 → 掛樣架 →墩牆側面模板→ 墩牆鋼筋綁紮→門槽模板安裝→另一側模板→圓頭模板安裝及整體加固→ 搭倉面挑 → 清理、衝倉驗收 → 澆築砼 → 養護
11.2.2.2 模板的安裝與加固
按《清水砼模板設計和施工》組織實施。見附圖(腳手架搭設圖11-3、11-4,閘墩模板組裝圖11-5)
11.2.2.3 鋼筋工程
鋼筋按圖紙要求製作,驗收合格後按圖紙布置,φ16以上鋼筋採用閃光對焊,閘墩鋼筋焊接接頭採用電渣壓力焊接頭,否則採用綁紮搭接接頭,搭接長度滿足設計及規定要求,接頭百分率控制在25%以內。鋼筋安裝時保護層控制採用帶紮絲的與砼同標號的預製塊與鋼筋紮緊,襯墊,墊塊互相錯開,分散布置,扎絲也不得伸入保護層外,兩層鋼筋之間用等尺寸長的鋼筋作支撐,預埋插筋均預先在木模板上打眼定位,保證鋼筋的綁紮誤差滿足規範要求。
11.2.2.4 砼澆築
⑴砼澆築採用3輛6m3砼攪拌車水平運輸,1臺qt-80移動式塔吊解決垂直運輸,同時配備一輛25t汽車吊車協助,一次性澆築量208.81m3,閘墩澆築採用串筒入倉下料,串筒距砼澆築面不超過2m,每層厚度0.5m;一次迴圈砼澆築方量約11.
72 m3。
a每吊一罐砼時間計算
a已知條件:查表4-1qt-80塔吊效能表,可知起公升速度51.3m/min,迴轉速度0.7γ/min,牽引速度60m/min。
b計算條件:起公升高度h=9.025+4=13.025m,最大迴轉角度γ=π/2=1.57,最大迴轉半徑r=30m。
c時間計算:
每台塔吊配兩個吊罐,計算時不計砼運輸及倒料時間,只計掛吊鉤時間10秒;倉面卸料時間為15秒;吊罐起公升至4m高時即開始迴轉,並同時起公升,小車行走至倉面需要的高度和部位。全部操作過程均交叉進行,根據姜唐湖閘使用qt-80移動式塔吊經驗資料,綜合係數取0.7計算。
完成一次吊卸所需時間:
s=[(9.025+4)×2/51.3+1.57/0.7+30/30]×0.7+(10+15)/60=3.04min。
b每層砼澆築時間驗算:
a澆築每標準層砼需要時間:每層砼12 m3,每次吊1.0 m3,需吊12次,每次需3.04min,共需0.6小時,符合規範要求,不會形成冷縫。
詳見閘墩砼澆築示意圖11-6。
⑵ 砼澆築採用人工平倉,用插入式軟軸振搗器振搗,振搗時按作用半徑均勻振搗,不漏振、不過振、不能撬碰模板,以保證振搗密實,模板不變形。
⑶ 砼澆築採用二次振搗方法,倉面若出現泌水,在澆築下批砼前,人工入倉排除。
⑷ 鋼筋保護層墊塊,隨砼澆築上公升的高度而跟著拆除,一方面防止砼表面收縮不均勻,另一方面保證砼外表美觀。
⑸ 閘墩砼澆至設計高程後,在初凝後、終凝前採用二次压光法施工。一方面可以消除砼表面乾縮裂縫,另一方面提高閘墩表面的平整度和強度。
11.2.3空箱岸牆施工方案
空箱扶壁式岸牆,底板厚1.2m,底板頂高程▽19.0m,平面尺寸19m×16.
5m,頂板高程為▽29m,板厚0.3m,空箱為4.15m×5.
0m共4個、4.15m×3.25m共4個和3.
25m×3.0m共2個,壁厚有1.2 m、0.
5m二種。空箱岸牆中間隔板頂高程為▽23.9m,板厚為0.
3m。11.2.3.1 施工順序
墊層 → 底板及貼角 → 第一層(▽23.9m)牆壁扎架及掛樣架 → 立一側壁模 → 扎牆壁鋼筋 → 封模板及立頂板底模 → 扎一層頂板鋼筋 → 一層牆壁及頂板砼澆築(含扶臂) → 養護 →第二層(▽23.9m~▽29.
0m)施工(程式同第一層)。
11.2.3.2 施工方法
根據結構特點,通過分別比較,仍採用現澆立模方案,而不宜採用滑模方案。岸牆牆體及中隔板或頂板採用一次立模、一次澆築的施工方案,中隔板利用設計予留洞拆除模板和排架,在中隔板和頂板處按施工規範預留60cm×60cm施工孔洞,待砼達到設計強度後,拆除排架和模板,然後尾部空箱土方回填至設計高程,最後採用吊模封堵施工洞口。
11.2.3.3 模板工程
空箱外模採用鋼框架竹膠板,內模採用組合鋼模板,鋼管圍檁,φ14對拉螺栓,螺栓間距寬70 cm×70cm,外牆壁上螺栓加焊止水板。模板組合為30 cm×150cm與
10 cm×150cm兩塊模板間隔組合,螺栓孔全部在定型10cm小鋼模上。
岸牆排架和模板見空箱岸牆鋼管排架平面布置圖11-7、空箱岸牆鋼管排架立面及模板組裝圖11-8。
11.2.3.4 鋼筋工程
鋼筋按圖紙要求在加工場加工成半成品,待一側模板立好後,現場綁紮。鋼筋接頭搭接按設計要求施工,接頭位置相互錯開。搭接率滿足規範要求。
11.2.3.5 砼澆築
砼澆築均採用二級配幫浦送砼施工方法,順著流水方向後退分層澆築。岸牆底板厚1.2m,砼方量為395m3,分三層澆築。
牆壁每層澆築50cm厚,中隔板單獨作為一層澆築,迴圈一次澆築方量約35.9m3,澆築能力實際按35m3/h,需1.03h;最大一批砼在中隔板為80.
85m3,澆築時間2.31h,均滿足規範要求,不會出現冷縫。詳見圖11-9空箱岸牆砼澆築圖。
11.2.4上、下游翼牆施工方案
11.2.4.
1 上下游翼牆下部為空箱翼牆,上部為一字懸臂式翼牆,底板厚0.6m,牆厚有0.5m、0.
45m兩種,施工時分兩次澆築,第一次施工下部空箱翼牆,第二次施工上部懸臂翼牆,牆體採用一次立模,一次澆築的施工方案。翼牆施工採用跳倉法施工。
施工順序:墊層 → 底板 → 牆壁扎架及掛樣架 → 立一側模板 → 扎牆體及頂板鋼筋 → 封模板 → 砼澆築 → 養護→ 空箱頂部懸臂牆壁扎架及掛樣架 → 立一側模板 → 扎牆體鋼筋 → 封模板 → 砼澆築 → 養護。
模板採用鋼框竹膠大模板組裝,邊角模板採用竹膠板現場製作,豎向圍檁主要採用鋼管,水平圍檁採用10#槽鋼,φ14對拉螺栓加固,周邊牆壁對拉螺栓焊止水片。前後外排架均搭三排。
鋼筋制安及砼澆築方法與岸牆施工基本相同,沿著流水方向後退分層澆築。牆壁每批砼澆築高度0.5m,每批砼方量約為15m3,澆築時間需0.
5h,每批砼完成後要求間隔1.5h,即初凝前方可進行下一批砼澆築,其目的是控制砼對拱板的漲力。均能滿足規範要求,不會出現冷縫。
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