一、鑄件表面有花紋,並有金屬流痕跡?產生原因:
1、通往鑄件進口處流道太淺.
2、壓射比壓太大,致使金屬流速過高,引起金屬液的飛濺.
調整方法:
1、加深澆口流道.
2、減少壓射比壓.
二、鑄件表面有細小的凸瘤產生原因：
1、表面粗糙。
2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。
調整方法:
1、拋光型腔。
2、更換型腔或修補。.
三、鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙。產生原因：
1、推件杆（頂桿）太長；
2、型腔表面粗糙，或有雜物。
調整方法:
1、調整推件杆長度。
2、拋光型腔，清除雜物及油汙。
四、鑄件表面有裂紋或區域性變形， 產生原因：
1、頂料杆分布不均或數量不夠，受力不均：
2、推料杆固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋。
3、鑄件壁太薄，收縮後變形。
調整方法:
1、增加頂料杆數量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡。
2、調整及重新安裝推桿固定板。
五、壓鑄件表面有氣孔 ，產生原因：
1、潤滑劑太多。
2、排氣孔被堵死，氣孔排不出來。
調整方法:
1、合理使用潤滑劑。
2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。
六、鑄件表面有縮孔：產生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。
調整方法:
1、在壁厚的地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻。
2、降低金屬液溫度。
七、鑄件外輪廓不清晰，成不了形，區域性欠料，產生原因：
1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低。
2、進料口厚度太大；
3、澆口位置不正確，使金屬發生正面衝擊。
調整方法:
1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機；
2、減小進料口流道厚度；
3、改變澆口位置，防止對鑄件正面衝擊。
八、鑄件部分未成形，型腔充不滿，產生原因：
1、壓鑄模溫度太低；
2、金屬液溫度低；
3、壓機壓力太小，
4、金屬液不足，壓射速度太高；
5、空氣排不出來。
調整方法:
1、 2、提高壓鑄模，金屬液溫度；
3、更換大壓力壓鑄機。
4、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。
九、壓鑄件銳角處充填不滿。產生原因：
1、內澆口進口太大；
2、壓鑄機壓力過小；
3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。
調整方法:
1、減小內澆口。
2、改換壓力大的壓鑄機。
3、改善排氣系統
十、鑄件結構疏鬆，強度不高。產生原因：
1、壓鑄機壓力不夠；
2、內澆口太小；
3、排氣孔堵塞。
調整方法:
1、改換壓力機。
2、加大內澆口。
3、檢查排氣孔，給以修整通氣。
十一、鑄件內有氣孔產生：產生原因：
1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發生正面衝擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡。
2、內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內。
3、動模型腔太深，通風排氣困難。
4、排氣系統設計不合理，排氣困難。
調整方法:
1、修正分流錐太小及形狀防止造成與金屬流對型腔的正面衝擊。
2、適當加大內澆口。
3、改進模具設計。
4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。
十二、鑄件內含雜質，產生原因：
1、金屬液不清潔，有雜質。
2、合金成分不純。
3、模具型腔不乾淨。
調整方法:
1、澆注進，把雜質及渣清掉。
2、更換合金。
3、清理模具型腔，使之乾淨。
十三、壓鑄過程中，金屬液濺出。產生原因：
1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大。
2、鎖模力有夠。
3、壓機動、定模板不平行。
調整方法:
1、重新安裝模具。
2、加大鎖模力。
3、調整壓鑄機，使動、定模相互平行。
注塑成型缺陷及解決方法
第一節缺料 一 含義 熔料進入模腔後沒有充填完全，導致塑料件缺料。二 產生原因及排除方法 裝置選型不當 在選裝置時，機台的熔膠量必須大於製品的熔膠量，注塑製件重量只能佔機台總熔膠量的85 供料不足 加料口是否有 架橋 現象，可適當增加螺桿注射行程，增加供料量。原料流動性差 改善模具澆注系統的滯流缺陷...
注塑品常見缺陷及解決方法
天津開發區三發中拓模塑科技 培訓教材 主要內容 注塑品常見缺陷及成因 製作日期 2010.3.22 天津開發區三發中拓模塑科技 注塑品常見缺陷及成因 1 黑點 診斷 機器 停機時間過長 機器長時間不用 未清乾淨料筒 噴嘴 止逆閥不良 髒的塑化單元 不合適螺幹型別 模具 在澆口和流道上有死角 材料 塑...
注塑成型缺陷及解決方法
2 料溫太高 塑料溫度太高，造成熔體粘度太低而在模板之間溢料，可以手動射膠來觀察原料的流動性，應當適當的降低料溫。在降溫同時盡量精密加工模具減少模具間隙。3 模具缺陷 模具缺陷是產生溢料飛邊的主要原因，認真檢查模具合模面和導柱孔內有無雜物，導致未合緊模具。模具模板間是否平衡，有無彎曲變形，模板的開距...