一、路基碾壓出現「彈簧」
形成原因：
1. 碾壓時土的含水量超過最佳含水量較多。
2. 高塑性粘性土「砂化」未達到應有的效果。
3. 翻曬、拌合不均勻。
4. 碾壓層下存在軟弱層。
防治措施：
1. 低塑性高含水量的土應翻曬到規定含水量方可碾壓。
2. 高塑性粘性土難以粉碎，應進行兩次拌灰並存放一段時間，使其充分「砂化」。
3. 對產生「彈簧」的部位翻挖摻灰後重新碾壓。
二、路基壓實度不夠
形成原因：
1. 碾壓遍數不夠。
2. 壓路機質量偏小。
3. 松鋪厚度過大。
4. 碾壓不均勻，區域性漏壓。
5. 含水量偏離最佳含水量超過規定值。
防治措施：
1. 確保壓路機的質量及碾壓遍數符合規定。
2. 採用振動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻。
3. 壓路機應進退有序，前後應有重疊。
4. 路基土應在接近最佳含水量時進行碾壓。
三、路基積水嚴重
形成原因：
1. 路基表面不平整。
2. 路基表面未設橫坡或出現倒坡。
防治措施：
1. 路基壓實前應整平。
2. 路基表面應設2%~4%的橫坡。
四、路基邊坡被沖刷
形成原因：
1. 過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上。
2. 未設臨時急流槽和攔水埂。
3. 每次雨水沖刷後未及時修補路基。
4.邊坡未植草防護。
防止措施：
1.削坡後邊坡防護工程應及時跟上。
2.應設臨時急流槽和攔水梗和排水溝。
3.應及時填平沖溝。
五、壓實層表面鬆散
形成原因：
1 .施工路段偏長，拌和、粉碎、壓實機具不足。
2. 粉碎、拌和後未及時碾壓表層失水過多。
3. 壓實層土的含水量低於最佳含水量過多。
防治措施：
1. 確保壓實層土的含水量與最佳含水量差在規定範圍內。
2. 適當灑水後重新進行拌和碾壓。
六、路基表面網狀裂縫
形成原因：
1. 土的塑性指數偏高或為膨脹土。
2. 碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土。
3. 壓實後養護不到位，表面失水過多。
防治措施：
1. 採用合格的填料，或採取摻灰處理。
2. 選用符合規範要求的土料填築路基，確保壓實層土的含水量接近最佳含水量。
3. 加強養護，避免表面水分過分損失。
4. 認真進行施工組織安排。
七、路基表面起皮
形成原因：
1. 壓實層土的含水量不均勻且失水過多。
2. 為調整高程而貼補薄層。
4. 碾壓機具不足，碾壓不及時，未配置膠輪壓路機。
防治措施：
1. 確保壓實層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規定範圍內。
2. 認真進行施工組織計畫，配備足夠合適的機具保證翻曬均勻、碾壓及時。
八、路基表面出現放炮
形成原因：
1.石灰消解不充分。
防治措施：
1.石灰應在使用前7~10天進行充分消解，並過10mm篩。
九、路基壓實度超密
形成原因：
1. 未認真進行標準擊實試驗，最大幹密度誤差較大。
2. 路基填料不均勻。
3. 採用重型壓實機械，壓實功率偏大。
防治措施：
a) 在取土坑取有代表性的土樣認真進行標準擊實試驗，不同土樣應分別進行標準擊實試驗。
b) 選擇均勻的填料。
十、路基灰土灰劑量不均
形成原因：
1. 路基土的砂化不充分。
2. 路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。
3. 拌和不均勻。
防治措施：
a) 液性較大粘性土應充分砂化。
b) 應嚴格按摻灰路基施工工藝進行灑灰、粉碎拌和，採用穩定土拌和機進行拌和。
十一、路基灰土灰劑量不足
形成原因：
1. 施工單位偷工減料，未按規定打格撒灰。
2. 石灰堆放時間過長；或拌和碾壓不及時。
3. 較長時間堆放的石灰未覆蓋。
防治措施：
1. 確保石灰的摻量。
2. 石灰消解後要在7~10天內及時用完。
3. 堆放時間過長的石灰，應事先用彩條布或土覆蓋，使用前重新測定其有效鈣鎂含量，必要時重新調整摻灰劑量。
4. 灑灰後應及時拌和碾壓。
十二、路基邊緣壓實度不夠
形成原因：
1. 壓實機具未走到邊緣。
2. 路基填築寬度不足，未實行超寬填築。
防治措施：
a) 路基按設計要求超寬填築。
b) 控制碾壓工藝，壓路機一定要行駛到路基邊緣。
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