大體上說，大規模定製生產主要是基於以下理論和方法得以實現其目標的如圖2。
圖2說明了大規模定製生產結合了大批量生產中的優點和單件、小批生產中的優點，採用：
一、產品設計模組化。充分利用多種的模組技術，包括部件共享模組技術(component-sharing modularity)，部件交換模組技術(component-swapping modularity)，主要部件適應模組技術(cut-to-fit modularity)，新增模組技術(bus modularity)，組合模組技術(sectional modularity)。
模組間的高度自組織性，在產品模組化基礎上，易實現標準功能模組的快速配置，快速重構產品，快速得到一系列適應市場需求的新產品。
二、零件的高度標準化。通過零件的高度標準化，可以使零件的外協變得容易，自製專用件大大減少，加速新產品開發。
三、產品資訊的繼承性。儘管不同定製產品在外形和功能上有一定的差異，但它們中的某些部件具有一定的相似性，這樣就可以充分利用成組技術的原理與方法，借鑑已經經過生產實踐考驗的產品資訊，繼承以往的產品資訊、製造工藝資訊，提高產品的一次成熟性。同時，乙個新產品的設計不再需要從零開始，大大縮短了產品設計週期。
四、開發設計過程重組。一般的說，普遍被設計人員接受的設計方法，是基於功能的設計方法，並且每設計乙個新產品將是獨立和全新的，而大規模定製強調的不是設計新零件而是組合新產品，它對關鍵的過程進行分析和重組，以便將以前被人為隔開但又相互關聯的活動組合起來。大規模定製生產的產品設計包括兩個大的部分：
全新產品開發和定製產品開發。全新產品開發根據對市場的**和工廠的實際能力的分析，進行新產品和標準模組的設計，這一過程需要有長遠的預見性和創新性，同時也有一定的風險性，它的成敗將很大地影響企業的命運。定製產品設計則是一種常規設計和組合，主要根據合同中顧客需要的具體需求選擇適當的組合產品，並按具體的引數對標準模組進行變型設計。
五、生產組織上充分利用產品資訊模組化。對產品按照其功能層層分解，分解成一些獨立而又相互關聯的功能模組，這樣，不同的功能模組可由不同的廠家進行設計和製造，並易於整合。
圖3 轎車的功模組分解
圖3描述了轎車的模組化設計例子（圖中的xor表示異或）。組織大規模定製生產應具有以下條件：
●先進的技術和裝置；
●扁平、合理的企業結構；
●全面支援產品開發和製造的整合資訊系統；
●高素質的員工。
大規模定製生產是我國製造業生產方式發展的方向
**提出用科學發展觀指導經濟工作，產業結構的改變不僅要發展高科技產業、附加值高的產業，對傳統產業的改造和提高是必要的。目前大量的單件、中小批量企業，處於低效益、高成本執行狀態，在國民生產總值中佔相當大的比例，這種產業結構的改造，不是一家一戶能進行的，應當既運用市場規律，又發揮各級**巨集觀調控的機制，促進大量的單件、中小批量企業改變落後的生產模式。目前各級**、大企業集團正在制訂「十一五規劃」，對傳統的產業結構的改造應引起充分的重視。
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