水泥穩定土底基層施工工藝及方法

2．1 水泥穩定土

a．路拌法：（僅適用於底基層的第一層）

a. 檢查驗收清理下承層檢查下承臺的壓實度，平整度，高程，橫坡度，平面尺寸等，對土基必須用12—15t壓路機或等效的壓路機進行碾壓檢查（3—4遍）如有表面鬆散、彈簧等現象必須進行處理。

b. 施工放樣：恢復路中線，放出邊線樁，進行抄平，在邊樁上準確標出實施層頂標高。

c. 培路肩並壓實。

d. 按施工配合比備足質量合格的原材料。

e. 做好試驗段，以確定施工工藝，施工段長度，松鋪係數，人員，機械配備數量，壓實遍數，以指導正常施工。

f. 計算材料數量，根據路拌層厚度、寬度、穩定土密度、土的溼容量和所用運料車的噸位，計算每車料的距離。應採用梅花形布料。

g. 用推土機、平地機攤開整平，依據松鋪係數，路拱橫坡度，可拉線控制攤鋪高程，並進行找補和穩壓。與此同時應量測混合料含水量，使路拌後的混合料含水量略高於最佳含水量的1—2%，否則採取灑水悶料。

h. 根據配合比計算每包水泥的攤鋪面積，畫出放格人工布灰，或用機械（布灰機）按設計用量將水泥均勻灑佈在處治面上。

i. 用穩定土路拌機配合機動耙多鏵犁等機械將混合料充合拌合併挖坑檢查，使混合料成為色澤一致，沒有灰條、灰團和花面均質混合料。在拌和過程中應隨時檢查含水量，如含水量不足應補充灑水濕潤。

j. 混合料拌和均勻後，立即用平地機初平整型，用拖拉機、平地機或輪胎壓路機立即快速碾壓1-2遍以暴露潛在不平整，然後拉線做每10m乙個斷面三個標高並用木樁、磚頭、白灰做出明顯標記，平地機配合人工依次進行精平並隨時檢查標高。

k. 精平後應立即進行碾壓，先膠輪後光輪，先輕後重型再輕型。如為粗顆土可採用先輕型後震動再膠輪光面的方法。

l. 工作段未端要留出2-3m左右鬆散料在下段施工時重新布灰拌和，整平，碾壓成活使之接縫平順緻密。路段成型後及時灑水養生，七天內保持其表面濕潤，未做上承臺並不宜開放交通，施工車輛通行時車速成不得大於30km/小時。

m. 水泥穩定要嚴格控制其成活時間，除應選擇初凝時間長的低標號水泥外同時在分段長度上要適當，施工要緊湊，總之從拌和至碾壓完不得超過3-4小時。

n. 對已成型的水泥穩定土底基層應進行內部自檢驗收。

路拌法工藝流程：

主要機械裝置：

推土機，平地機，壓路機，自卸汽車，水車，結合料灑布機，路拌穩定拌和機。

b．廠拌法（適用於基層）

a. 選用強制拌和機，雙轉軸漿葉式拌和機等廠拌裝置進行集中拌和，拌和站的位置選擇要適宜，以盡量縮短成品料的運距。

b. 檢查、驗收清理下承層：檢查下承層的壓實度、平整度、橫坡度、高程、厚度、平面尺寸以及無側限壓強，並進行工序交接。

c. 施工放樣：恢復中線每10m放邊線樁，抄平等。

d. 培路肩。

e. 做好配合比設計，按施工配合比備足質量合格的原材料。水泥應選擇325初凝時間長的。

f. 做好試驗段，以確定施工工藝、松鋪係數、人員、機械配備及數量、壓實遍數以指導正常施工。

g. 在正式拌製穩定土混合料之前除錯所用的廠拌裝置，使混合料的顆粒組成、含灰量和含水量都達到規定的要求，拌和要均勻。含水量應大於最含水量1—2%。

h. 盡快將拌成的混合料運到鋪築現場。如運距遠，車上的混合料應該覆蓋，以防水分過分損失，並盡快攤鋪碾壓成型，從拌和到成活延遲時間不得超過3—4小時。

i. 攤鋪機應具有自動找平，震動夯的裝置，如弗格勒，abg等。

j. 拌和機與攤鋪的生產能力應互相協調，攤鋪速度均勻，儘量減少攤鋪機停機等料。

k. 攤鋪機後設專人消除粗細集料離析現象。

l. 用振動壓路機、三輪壓路機、輪胎壓路機緊限在攤鋪機後面及時進行碾壓。

m. 及時進行壓實度檢測不夠時及時進行補壓。

n. 對已成型路段，應及時灑水養護，保持七天內表面濕潤。不宜開放交通，特殊車輛需要行駛時，車速應限在30km/h以內。

o. 先行自檢驗收。對不合格部分加以處理達到標準要求。

工藝流程

主要機械裝置：

攤土機，廠拌穩定土拌和裝置，穩定土攤鋪機，膠輪壓路機，震動壓路機，灑水車，裝載機，自卸汽車。