寧宿徐高速公路sa標設計以水泥穩定土作為路面底基層，為了規範該項目的施工，確保施工質量，結合設計和施工規範要求及省高指關於底基層施工的指導意見，編制本作業指導書。
1. 準備工作
1.1 材料
1.1.1 水泥
1.1.1.1 採用325＃普通矽酸鹽水泥。
1.1.1.2 終凝時間宜在6h以上，快硬水泥、早強水泥不應使用。
1.1.2 土
1.1.2.1 凡能被經濟地粉碎的土，都可用水泥穩定。
1.1.2.2 有機質含量超過2％的土，不應單用水泥穩定。如需採用這種土，必須先用石灰進行處理，悶料一夜後再用水泥穩定。
1.1.2.3 有機質含量超過10％的土不得使用。
1.1.2.4 對符合要求的取土場（或取土坑），進行表層清理，清除表層的耕植土、樹木（根）等不適宜材料。
1.1.3 水：凡飲用水皆可使用，遇有可疑水源，應委託有關部門化驗鑑定。
1.2 混合料組成設計。
1.2.1 混合料的組成設計包括：根據設計要求的混合料強度標準，通過試驗選取最適宜於穩定的土，確定水泥與土的比例，確定最佳含水量和最大幹密度。
2.2.2 原材料試驗：對擬用於水泥土施工的各種材料進行試驗，採用達到1.1條所要求的材料。
1.2.3 取工地實際使用的土和水泥，按不同的配合比（以質量計）製備五組混合料，本次設計水泥劑量為9％，按5％、7％、9％、11％、13％摻配進行試驗。
1.2.4 用重型擊實法確定各組混合料的最佳含水量和最大幹密度。
1.2.5 在最佳含水量狀況，按規範要求的壓實度（≥95％）製備混合料試件，在標準條件下養護6天，浸水養護1天後測得無側限抗壓強度。
每組試件個數：偏差係數10％－15％時9個，偏差係數15％－20％時13個。
1.2.6 水泥土試件的標準養護條件是：
將製好的試件脫模稱量後,應立即放到相對濕度95％的養護室內養生，養護溫度20±2℃。養生期的最後一天（第7天），將試件浸泡在水中，水的深度應使水面在試件頂上約2.5cm。
浸水的水溫應與養護溫度相同。在浸泡水之前，應再次稱試件的質量，在養生期間試件質量損失應不超過1g，質量損失超過此規定的試件，應該作廢。
1.2.7 水泥土試件的7天浸水抗壓強度代表值應達到要求。（本次設計對強度未作明確要求，採用規範規定≥1.5mpa）
1.2.8 各配合比試件室內試驗結果抗壓強度的代表值，按下式計算：
r代＝r（1－zacv）
式中：r代――該組試件抗壓強度的代表值，mpa；
cv――試驗結果的偏差係數（以小數計）
za――保證率係數，高速公路保證率95%，此時
za=1.645；
r――該組試件抗壓強度的平均值，mpa；
1.2.9 取符合強度要求的最佳配合比作為推薦的生產配合比，報總監代表批准。
1.2.10 根據確定的施工配合比，以設計水泥劑量、增減2％、4％配製五種水泥劑量的水泥土，進行劑量滴定，並用重型擊實法求得最佳含水量的最大幹容重；分別繪製最大幹密度與劑量關係曲線、水泥劑量edta滴定曲線，作為施工控制依據。
1.3 機械配備
配備齊全的施工機具和配件，開工前做好保養、試機工作，並保證在施工期間一般不發生有礙施工進度和質量的事故。本工程20cm9％水泥穩定土底基層採用路拌法半幅一層施工，配備以下主要施工機械。
⑴拌和深度大於水泥土松鋪厚度的穩定土路拌機；
⑵18－20噸的三輪壓路機、振動壓路機和輪胎壓路機；
⑶具有自動找平功能的平地機；
⑷自卸汽車；
⑸裝載機；
⑹挖掘機；
⑺灑水車；
1.4 水泥土質量檢測主要儀器
⑴土壤液塑限聯合測定儀；
⑵自由膨脹率測定儀；
⑶水泥膠砂強度試驗裝置；
⑷水泥初、終凝時間試驗裝置；
⑸重型擊實儀；
⑹水泥劑量測定裝置；
⑺水泥土試件製備與抗壓強度測定裝置；
⑻標準養護室；
⑼壓實度檢測裝置。
2. 施工工藝：
20cm9％水泥穩定土底基層按單層半幅路拌法施工。
2.1 工藝流程：準備下承層→施工放樣→運輸和攤鋪土方→運輸和攤鋪水泥→拌和及檢測含灰量、含水量→整型→碾壓→接縫和調頭處理→檢測→養生。
2.2 準備下承層：清掃表面的浮料，用輪胎壓路機復壓，在水泥土施工前，下承層表面應平整堅實。
2.3 施工放樣：在下承層上恢復中線，直線段每15-20m設一樁，平曲線段每10-15m設一樁，並在兩側路肩邊緣上設指示樁；進行水平測量，在指示樁上用明顯的標誌標出水泥土邊緣的設計高程。
2.4 計算材料用量
2.4.1 根據施工段落寬度、厚度、最大幹密度計算段落需要的幹混合料重量和各種材料的重量；
2.4.2 計算每一平方公尺水泥土需用的水泥用量，並計算每袋水泥的攤鋪面積。
2.4.3 根據運輸車輛的每車裝土重量，計算每車土的堆放面積。
2.5 運輸和攤鋪土方
2.5.1 對擬攤鋪土方的段落，灑水使其表面濕潤。
2.5.2 土方裝車時，應控制每車土的數量基本相等。
2.5.3 在下承層上根據計算的每車土的堆放面積，用石灰線打出方格控制卸料。
2.5.4 運土至施工段落，用推土機放土。
2.5.5 檢測含水量：在攤鋪水泥前土的含水量控制在最佳含水量左右，對含水量過大的，採用鏵犁翻曬，含水量過小的，灑水濕潤。
2.5.6 整平、輕壓：平地機整平土方，整平後的土方必須表面平整、橫坡與設計橫坡一致，並用兩輪壓路機穩壓1－2遍。
2.5.6 對塑性指數較大，難以粉碎的土，在攤鋪水泥前，先用穩定土拌和機進行粉碎至土顆粒小於15mm，再重複2.5.6條的工作。
2.6 運輸、撒布水泥。
2.6.1 在整平、穩壓的土層上，根據計算的每5袋（或10袋）的撒布面積，用石灰線打出方格控制擺放水泥。
2.6.2 水泥用人工進行撒布，所有水泥均應撒布在所在方格中，表面應沒有空白位置，也沒有水泥過分集中的地點。
2.7 拌和及檢測含灰量、含水量。
2.7.1 採用專用穩定土拌和機進行拌和。
2.7.2 拌和：
用穩定土拌和機拌和2遍以上，拌和深度應直到穩定層底。拌和時設專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和深度並配合拌和機操作手調整拌和深度。嚴禁在拌和層底部留有「素土」夾層。
應略破壞（約1cm左右，不應過多）下承層的表面，加強上下層粘結。在進行最後一遍拌和之前，必要時先用多鏵犁緊貼底面翻拌一遍。
2.7.3 檢測含水量：拌和中及時檢測混合料含水量，灑水或翻曬調整含水量，含水量宜略大於最佳含水量。灑水後，應再次進行拌和，使水份在混合料中分布均勻。
2.7.4 檢測含灰量：拌和中及時檢測含水泥劑量，不足的立即補足後，再重新進行拌和。
2.7.5 拌和完成的標誌是：混合料色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，沒有粗細顆粒「窩」或「帶」，且水份合適和均勻。
2.7.6 拌和結束後，立即取樣做強度試件。
2.8 整型
2.8.1 混合料拌和均勻後，先用履帶推土機穩壓一遍。
2.8.2 用平地機初步整平和整型。在直線和平曲線不設超高段，平地機由兩側向路中心進行刮平；在平曲線設超高段，平地機由內側向外側進行刮平。必要時，再返回刮一遍。
2.8.3 用推土機、平地機或輪胎壓路機快速碾壓1－2遍，以暴露潛在不平整。
2.8.4 再用平地機如2.8.2條所述那樣進行整型，2.8.3所述機械再碾壓一遍。整型過程中，及時消除混合料離析現象，特別是土窩（或土帶）。
2.8.5 對於區域性低窪處，應用齒耙將其表層5cm以上耙松，並用新拌的水泥土混合料進行找補平整。
2.8.6 再用平地機整型一次。
2.8.7 整型過程中，要及時測量標高和橫坡度，每次整型都要按照規定的標高和橫坡進行，並特別要注意接縫處的整平，以保證接縫順適平整。
2.9 碾壓
2.9.1整型後，當混合料的含水量等於或略大於最佳含水量時，立即用12t以上三輪壓路機、重型輪胎壓路機或振動壓路機在路基全寬內進行碾壓。
直線段或平曲線不設超高段，由兩側路肩向路中心碾壓；平曲線設超高段，由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時，後輪應重疊1/2輪寬；後輪必須超過兩段的接縫處，後輪壓完路面全寬時，即為一遍。應在終凝前碾壓到要求的密實度，同時沒有明顯的輪跡。
一般需碾壓6-8遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以採用1.5-1.
7km/h為宜，以後用2.0-2.5km/h的碾壓速度。
2.9.2 路面的兩側，應多壓2－3遍。
2.9.3 碾壓時，嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上「調頭」和急剎車，以保證穩定土層表面不受破壞。
2.9.4 碾壓過程中，水泥土表面應始終保持潮濕，如表面水蒸發得快，應及時補灑少量的水，嚴禁灑大水碾壓。
2.9.5 碾壓過程中，如有「彈簧」、鬆散、起皮等現象，應及時翻開重新拌和，或用其他方法處理，使其達到質量要求。
2.9.6 在碾壓結束之前，測量標高和橫坡度用平地機再終平一次，使其縱向順適、路拱和超高符合設計要求。
終平應仔細進行，必須將區域性高出部分刮除並掃出路外，對於區域性低窪之處，及時將表面5cm耙松，用新拌水泥土補平。
2.10 接縫和「調頭」處的處理。
2.11.1 兩工作段的搭接部分，應採用對接形式。前一段拌和整平後，留5-8m不進行碾壓，後一段施工時，將前段留下未壓部分，再加部分水泥，重新拌和，並與前段一起碾壓。
1.11.2 第二天不接著向前施工，拌和結束後，在當天最後一段末端放置一條與壓實厚度等厚的方木，方木的另一側用素土回填3-5m長，然後進行整型和碾壓。
繼續往前施工時，緊接的作業段拌和結束後，除去頂木，用混合料回填。靠近頂木未能拌和的一小段，應人工進行補充拌和。
2.11.3 拌和機械及其他機械不宜在已壓成的水泥土層上「調頭」。如必須在上進行「調頭」，應採取措施（如覆蓋一層10cm厚的砂），保護「調頭」部分，使水泥土表層不受破壞。
2.12 檢測：碾壓結束後，要按規範或設計要求進行除強度以外的各項指標檢測，達不到要求的及時處理。（檢測標準附後）
2.13 養生：碾壓成型並經檢測合格後，進行灑水養生，養生期不少於7天，養生期間，要始終保持表面潮濕，除灑水車外，不得行駛其它各種車輛。
3. 鋪築試鋪段：
正式開工之前，按以上工序鋪築試鋪段，長度不少於單幅100m，試鋪段決定的主要內容如下：
3.1 用於施工材料的質量和混合料的配合比。
3.2 混合料的松鋪係數。
3.3 標準的施工方法。
⑴材料的攤鋪方法和適用的機具；
⑵合適的拌和機械、拌和方法、拌和深度和拌和遍數；
⑶整平和整型合適的機具和工藝方法；
⑷壓實機具的選擇與組合，壓實的順序、速度和遍數；
⑸拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調與配合。
3.4 確定每一作業段合適長度。
3.5 確定施工組織及管理體系、人員等。
3.6 試鋪路質量檢驗：按規範或設計要求的專案進行檢驗，試鋪路的檢驗頻率應是正常施工的2－3倍。
3.7 當使用的原材料和混合料、施工機具、施工方法及試鋪路面各檢測專案都符合規範要求，經驗收合格，按以上內容編寫《試鋪總結》，報總監代表批准後，作為申報正式開工的依據。
4. 施工中應特別注意的事項：
4.1 不得使用快硬、早強水泥。
4.2 水泥的撒布一定要均勻，以免發生拌和後花斑現象。
4.3 水泥土混合料需拌和機反覆拌和。拌和完成後表面混合料色澤一致，沒有花面等現象，土顆粒應不大於15mm。
4.4 拌和好的混合料含水量應處於最佳含水量或略大於最值含水量1－2％，立即碾壓成型。碾壓過程中由於日曬風乾，表層失水，可適度補水，以減少表層鬆散，保持表面潮濕，用輪胎壓路機跑光，消除起皮現象。
4.5 壓實度的檢查應用灌砂法從水泥土層的全厚取樣。
4.6 成型後的水泥土要做好灑水養生，保持濕潤，以減少乾縮裂縫，並應盡早進行上層的施工。
4.7 施工接縫應嚴格按要求處理，確保接縫處的縱向與橫向平整度。
4.8 水泥土壓實成型後，對高出設計標高部分應予刮除並掃出路外，對區域性低於標高之處，不能採用貼補，在上層中找平。
4.9 水泥土宜在春末和夏季組織施工。施工氣溫應在5℃以上，並在第一次重冰凍（-3－5℃）到來之前，乙個月到乙個半月完成。
水泥穩定土底基層檢測專案
水泥穩定土基層 底基層 專項施工方案
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水泥穩定土底基層施工工藝及方法
2 1 水泥穩定土 a 路拌法 僅適用於底基層的第一層 a.檢查驗收清理下承層檢查下承臺的壓實度，平整度，高程，橫坡度，平面尺寸等，對土基必須用12 15t壓路機或等效的壓路機進行碾壓檢查 3 4遍 如有表面鬆散 彈簧等現象必須進行處理。b.施工放樣 恢復路中線，放出邊線樁，進行抄平，在邊樁上準確標...