一、精益生產構建思路：
從精益管理「持續消滅浪費，不斷創造價值」的思想出發，圍繞「提高生產效率」的目標，以業務「剛性」和管理「柔性」為主線，進行精益化建設，通過業務與管理的有機結合，實現精益化管理水平提公升，不斷改善現存不足。
2、體系支撐
圍繞精益管理模式中的內容和要素，需要構建精益化管理體系的9大模組，25個要素，以保證體系落地。
3、實施措施
1、確定指標：
（1）綜合運營效率（teep）= 生產能力利用率 * 開機率 * 負荷率
（2）生產能力利用率 = 計畫生產時間/日曆時間
（3）開機率 = 實際執行時間／計畫生產時間
（4）負荷率 = 實際產出/理論產出
（5）oee（裝置綜合效率） = 開機率 * 負荷率
2、提公升路徑
以teep指標為引導，制定關鍵路徑法，以提高生產能力利用率和oee為兩條主線，提高地面生產系統綜合運營效率，從而提高系統產能。
（1）、實施標準化檢修組織——減少計畫檢修時間，增加計畫生產時間：以周密的預防檢修、狀態維修計畫，高素質和高執行力的職工隊伍，杜絕非故障停車，積極推行「預知檢修、精益維修，全員規範化裝置維護」的理念，最大程度挖掘兩套系統生產潛能。合理規定檢修反應時間與檢修標準作業時間，提高檢修標準化作業水平，提高檢修質量，提公升檢修效率，增加計畫生產時間；
（2）、優化並行檢修作業流程：採用「ecrs」工業工程分析法，優化標準檢修流程，對停機檢修流程進行取消、合併、重排、簡化。
（3）、組織好生產過程中的每乙個環節，增加實際生產時間：生產作業 「四到位」法（破碎操作員、集控員、裝車員、巡檢工、檢修工操作技能到位；地面生產系統保護設施到位；上下膠帶機連續啟動要到位；上煤、火車進環線準備要到位。），對比標桿作業，縮短作業時間。
（4）、優化停機作業內容，縮短生產過程停機時間：合併需要停機的作業內容：如拆皮帶、更換託輥等要同時進行；採用標桿作業「快速換裝法」縮短停機時間；利用偶發故障停機時間作業：
如電氣保護動作時間。
（5）、實施tpm管理，降低裝置故障率：1.強化標準化點檢作業體系；2.
建立了裝置故障分析模式， 通過對裝置執行資料整理分析，按照故障型別進行分類，對影響裝置故障率最主要的因素（利用柏拉圖工具）進行分析、突破，有針對性的做裝置維護保養，指導裝置檢修。
（6）、完善裝置預防性維修體系：統計各配件正常使用壽命，建立地面生產系統裝置現狀診斷模型，通過對裝置運煤量、歷史大修次數、大型部件及易損件更換頻次、已使用時間等指標做現狀分析，指導裝置科學檢修。
（7）、精準排程
（8）、制度保障：出台精益管理考核評分表、確定精益管理關鍵考核指標等。
（9）、人力資源保障：制定標準化崗位說明書，對崗位的性質、任務、職責、崗位許可權、業績指標、任職資格和工作環境等進行詳細說明，特別是明確了本崗位與其他崗位的相互協作關係，改變對人的管理轉向對崗位的精細管理；構建員工能力素質現狀診斷模型，構建人力資源綜合素質現狀診斷模型，對每名員工進行崗位綜合能力診斷，知道優點和缺點，根據診斷結果制定針對性能力提公升方案，進行相關培訓工作。
（10）、構建創新機制常態化管理模式，具體採用「金點子」、「銀點子」、「合理化建議」、「技改技革」、「小型創新」獎勵辦法來落地。通過技術創新，創造幾項切實解決制約生產瓶頸的技術成果，用創新驅動高效高產。
（11）、文化引領，傳承精神：初步形成公司子文化。通過文化展廳建設和文化落地措施的推進，使員工對精益化管理有了更深的認識，實現了文化對管理的柔性支撐。
四、精益化管理核心
以安全為核心，以效率提公升為目標，以精益子文化為平台，構建精益運營保障體系。即：生產組織保障、人力資源保障、制度保障、創新機制保障。
5、預期效果展望
以公司執行文化為引領，以勝能公司企業文化理念和精益管理核心思想為指導，以精益為主題，在理念、制度、行為、物質四個層面系統設計、分步實施，提公升公司企業文化，結合公司工作特點和員工行為因素，形成「成本有效控制，效率有效提高，能耗有效降低，質量有效保障，技能有效提公升」的儲運特色的精益文化，將公司的共同價值觀入行、入腦、入心，統一員工觀念和行為，實現員工推行精益化過程的自我約束、自我改善、自動自發執行。
精益化管理
在這裡，我們現在說的這些時髦的概念也是這樣 很多人只是跟這個概念 而沒有認真的分析其中的內涵。在我們國家有乙個很大的企業,這個企業還是世界500強的乙個企業。他們的最高領導人就得出這麼乙個結論,他們說精益化管理是對精細化管理的發展,精細化管理又是對規範化管理的發展，他們就提出了這樣乙個思路。實際上這...
全資訊化精益管理模式
企業經營過程中所依賴的管理體系，是包含了若干先進管理理論和思想的混合體。企業必須通過一體化的管理模式，將各種管理理念 管理方法 管理工具有機地融合在一起，以支撐企業實現發展戰略。乙個核心 價值管理是企業管理體系中的高層次管理，也是精益管理的核心。企業活動就是創造價值的過程，只有能夠對價值的創造進行有...
精益化管理方案
企業進行精益化管理總體思路 目錄 一 為什麼需要精益管理3 1 精益管理的產生背景3 2 精益管理的思想和原則4 3 精益管理的成功秘訣6 4 實施精益管理的迫切性8 5 精細化與精益化的比較9 二 企業精益管理諮詢思路10 1 企業精益管理的宗旨和重點10 2 精益管理的推動實施12 3 企業精益...