本工程道路總長：2174.020m；橫斷面布置：
車行道10m、15m、20、30m；路面型別：水泥混凝土路面；路面設計基準期：20年。
布置4個散貨堆場，面積59191m2。1個件雜貨堆場、面積8977.3m2
本工程道路採用水泥混凝土路面。道路路面結構自上而下為：30cm厚水泥混凝土層+30cm厚水泥穩定碎石基層+25cm厚級配碎石底基層。
（港六路另有設計）水泥混凝土面層28d彎拉強度標準值為5.0mpa；水泥穩定碎石基層壓實度不小於98%，7d齡期無側限抗壓強度代表值不小於3.5 mpa；級配碎石底基層壓實度不小於96%，cbr值不應小於80%。
路基頂面交工驗收彎沉值 ls= 212 (0.01mm)。路面設計基準期：
20年。
散貨堆場鋪面結構設計
散貨堆場鋪面結構自上而下為：30cm厚水泥混凝土面層+ 45cm厚水泥穩定碎石基層+ 15cm厚級配碎石底基層，面層、基層、底基層、地基處理指標均同道路。
港六路、件雜貨堆場鋪面結構設計
港六路、件雜貨堆場鋪面結構自上而下為：10cm厚c50高強混凝土聯鎖塊+ 5cm厚中粗砂找平層+30cm厚水泥穩定碎石基層+20cm厚級配碎石底基層，基層、底基層、地基處理指標均同道路。
停車場、輔建區鋪面結構設計
停車場、輔建區鋪面結構自上而下為：25cm厚水泥混凝土面層+ 30cm厚水泥穩定碎石基層+ 20cm厚級配碎石底基層，面層、基層、底基層、地基處理指標均同道路。
8.3.1.1級配碎石施工工藝
級配碎石施工工藝
8.3.1.2級配碎石施工方法
1）前對所需的材料作全面的檢查，並提前作好儲料的一切準備工作，並有足夠的儲料場和儲料裝置，保證基床表層的正常鋪築。
2）基床底層：
基床表層填築前應檢查基床底層幾何尺寸，核對壓實標準，不符合標準的基床底層應進行修整，達到基床底層驗收標準。
3）放樣：在施工現場附近引臨時水準點，報監理審批，嚴格控制標高；用石灰劃出方格網，方格網尺寸為10m*10m,並設定標樁，樁上根據基層松鋪係數劃出基層設計標高及松鋪厚度。
4）運輸：集料可用自卸翻斗車運輸集料。裝車時，應控制每車料的數量相同。卸料距離應嚴格控制，通常由專人指揮卸料，避免鋪料過多或不夠。
卸料和攤鋪通常由遠而近全斷面攤鋪。
5）攤鋪：應事先通過試驗確定集料的松鋪係數，人工攤鋪混合料時，其攤係數約為1.40～1.50，平地機攤鋪混合料時，其松攤係數約為1.25～1.35。
檢驗松鋪材料層的厚度，視其是否符合預計要求，必要時，應進行減料或補料工作。
未篩分碎石攤鋪、平整後，在其較潮濕情況下，向上運送石屑，用平地機並輔以人工將石屑均勻攤鋪在碎石層上。首先用裝載機將料初步推平，再用平地機進行校精確整平，對不平整的地方，配合人工整平，同時注意坡度要符合要求。
6）拌和和整形：
採用人工配合平地機進行繼配碎石拌合，一般需拌合6遍以上。
在拌和過程中，用灑水車灑足所需水分。拌和結束時，混合料的含水量應該均勻，並較最佳含水量大1%左右，沒有粗細顆粒離析現象。
用平地機對拌和的混合料進行整平、整型，並用平地機或壓路機在初步整平的基層上快速碾壓一遍，以暴露潛在的不平整，便於找補。通常整型要1～2 次。
7）碾壓：採用重型光輪振動壓路機進行碾壓，按實驗段確定的碾壓遍數和程式進行壓實，使其達到規定壓實度，且表面須平整，各項指標符合設計要求。碾壓遵循先輕後重、先慢後快的原則。
各區段交接處應相互重疊壓實，縱向搭接壓實長度不小於2.0m，縱向行與行之間的輪跡重疊不小於40cm。
8）檢測：每層施工完成後進行自檢，合格後報驗監理工程師抽檢的質量檢測系統，嚴格按照規範要求的試驗方法、試驗點數、檢驗頻次，逐層分段、分部進行試驗檢測。
拌和、運輸、攤鋪、碾壓、檢測這一系列作業，需要在工藝性試驗中確定工藝流程，這之中要根據混合料的初凝時間，組織好乙個作業段的施工，並制定相關標準，如碾壓遍數，作到達到要求的遍數，經一次檢驗能夠合格。各類填料及壓實標準應符合規定，凡檢驗不合格者，不得進行下一道工序施工。
9）本工程級配碎石施工為確保工程質量，按照規範、圖紙要求計畫分兩層施工。
8.3.1.3 級配碎石質量技術控制措施
1）級配碎石質量控制
（1）路基基床表層質量控制要點主要抓好三個方面：填料與原材料控制；施工過程控制；試驗與檢測控制。
（2）嚴格控制填料及原材料質量，制定原材料的進貨檢驗和進場前檢查驗收制度，杜絕不合格的材料進場。級配碎石選料標準應滿足材料的規格、材質和級配的有關規定。路堤填料種類及原材料質量應符合設計要求。
（3）嚴格按試驗段總結的施工工藝流程組織施工，同時在施工中，根據實際情況不斷完善施工質量控制措施，確保路基工程質量。
2）級配碎石質量檢測
按《港口道路、堆場鋪面設計規範》(jtj 296-96)、《公路路基路面現場測試規程》(jtj-059-95)有關規定的試驗方法檢驗。
（1）各種集料進場過程中，每2000m3進行一次顆粒級配檢驗，並進行試配混合料的顆粒級配、顆粒密度、重型擊實的最大幹密度、最優含水率試驗，基床表層級配碎石同時進行黏土團和其他雜質含量的檢驗（其他專案每料場抽樣檢驗不少於3次），過渡段級配碎石同時進行針狀和片狀顆粒含量、質軟易碎顆粒含量、黏土團及其他雜質含量檢驗，其檢測指標符合設計要求。
（2）每工班生產混合料前測定粗細集料的含水率，換算施工配合比。級配碎石混合料拌和生產過程中，隨時觀察目測混合料級配和含水率變化情況，正常情況下，每一工作班抽檢三次（每次不大於2000m3），第一次必須在拌和開始時檢驗，如發現生產過程有異常，增加抽查試驗次數，根據顆粒級配、含水量檢測資訊及時調整配料比例，使混合料符合要求。
8.3.1.4 級配碎石質量控制標準
級配碎石基層質量控制標準、檢驗數量及檢驗方法
8.3.2 水泥穩定碎石層施工
8.3.2 .1 水泥穩定碎石施工工藝流程
8.3.2.2 水泥穩定碎石施工方法
1）驗收下承層：
水穩填築前應檢查基底幾何尺寸，核對壓實標準（進行相關工序的檢測與驗收），不符合標準的基底應進行處理，使其達到驗收標準。
2）測量放樣：
施工放樣，主要是高程、坡度控制。放樣時，首先根據攤鋪機寬度，每20m設一樁，並在兩側外緣外0.3～0.
5m設指示樁；然後進行水平測量。在各樁點上根據設計標高及試驗段確定的松鋪厚度設定攤鋪機水平感測導線。導線採用直徑2～3mm的不銹鋼絲，用張緊器張緊並固定好，張緊力不小800n，每次架設長度不大於200m，鋼絲繩與鋼筋支桿間要固定好，一般在鋼筋支桿端刻出3mm槽，讓鋼絲繩正好卡在槽內並用扎絲固定，以防鋼絲繩上下滑動，應在攤鋪前和攤鋪過程中對導線進行複核測量，確保施工的準確性。
3）拌和：
水泥穩定碎石規範推薦採用廠拌拌和。採用拌和裝置拌和時，應特別注意以下問題：
（1）拌和裝置試運轉檢查
在正式拌和水泥穩定碎石之前，應首先開機檢查拌和裝置各機構的運轉情況是否正常，尤其重點檢查各皮帶輸送機的運轉情況，若發現皮帶跳動、跑偏、開裂等現象，應找出原因及時調整處理，以確保拌和工作的連續性。
（2）試拌混合料均勻性檢查
在拌和過程中，應從拌製好的混合料中隨機取樣進行均勻性試驗，樣品試驗結果的差值均應在規定的範圍內。為了得到均質的混合料，除了對原材料進行嚴格的質量管理外，還應保證組成混合料的各種原材料的配料稱量準確。因此，必須經常對裝置的稱量系統按其說明書要求的步驟和方法進行校定，當發現稱量或配料的精確度不能滿足要求時，都應立即停機檢查，進行必要的調整或修理，直到確認配料精度能滿足使用要求後，方可開機作業。
（3）攪拌用水量的控制
施工中混合料的含水量要求控制在±1%範圍內。因此，供水系統必須準確地稱量總的攪拌用水量。要做到這一點，除了把要加水量稱量準確外，還要確切地知道集料在配料稱量時的含水量，以及含水量的變化情況。
細集料的含水量試驗每天應做兩次以上，至少上午一次，下午一次，若測得含水量有變化時，應立即將檢測的結果通知控制台，以便調節供水量，確保拌製混合料始終處於要求控制的含水量範圍內。
（4）採用矽酸鹽水泥或普通矽酸鹽水泥拌合水穩。
4）水泥穩定碎石運輸：
採用大噸位自卸車運輸。拌合好的混合料應盡快運送到鋪築現場。混合料在運送過程中應覆蓋，減少水分損失。
5）水泥穩定碎石攤鋪：
將拌和好的成品料運至現場應及時按確定的松鋪厚度均勻、勻速的攤鋪，本工程計畫採用攤鋪機攤鋪，攤鋪過程中盡可能少收料斗。為確保攤鋪機行走方向的準確性，可在底基層上灑白灰線，以控制攤鋪機行走方向，在剛開始水穩施工過程施工技術人員要根據以往的施工經驗確定水泥穩定碎石施工的「松鋪係數」。中攤鋪機要保持適當的速度均勻行駛，不宜間斷，以避免出現「波浪」和減少施工縫。
攤鋪時需注意一下幾點：
攤鋪前應將底基層或基層下層適當灑水濕潤。
攤鋪前應檢查攤鋪機各部分運轉情況，而且每天堅持重複此項工作。
調整好感測器臂與導向控制線的關係；嚴格控制基層厚度和高程，保證堆場坡度滿足設計要求。
攤鋪機宜連續攤鋪。如拌和機生產能力較小，在用攤鋪機攤鋪混合料時，應採用最低速度攤鋪，禁止攤鋪機停機待料。根據經驗，攤鋪機的攤鋪速度一般宜在1m/min左右。
攤鋪機的螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中。
在攤鋪機後面應設專人消除細集料離析現象，特別應該剷除區域性粗集料「窩」，並用新拌混合料填補。
工地氣溫低於5℃時，不應進行攤鋪施工。雨季施工，應特別注意天氣變化，勿使水泥和混合料受雨林。降雨時應停止施工，但已攤鋪的混合料應盡快振動、壓實、覆蓋。
⑧根據本工程的水泥穩定碎石的設計厚度計畫分兩層水穩攤鋪。
6）碾壓：
混合料攤鋪後，立即在全寬範圍內進行碾壓，使混合料從加水拌和到碾壓終了時間不超過3.5h 之內，施工流水長度在200m 以內，以免水泥凝固，影響壓實質量。碾壓順序：
應先用靜力式光輪壓路機靜壓１~2 遍，再用振動壓路機振壓3～5 遍，然後用光輪壓路機靜壓1～2 遍，最後用膠輪壓路機光面1～2 遍。
在碾壓過程中，要嚴格控制含水量，一般鋪築層含水量應比最佳含水量高 1%， 若表層發乾，應及時補灑少量水。
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