5.6.2捲板時，板材必須放正，保證兩側與滾軸線垂直。
5.6.3縱縫的組對一般可在捲板機上進行。
5.6.4校圓 ：
a．用滾板機校圓時，須清除氧化皮、焊接飛濺及焊疤等。
b．用大錘校圓時，要注意防止產生錘痕。對、不鏽鋼等筒體禁止用鐵鎚校圓 ，應用木錘或紫銅錘，並加襯墊。
5.7筒體組對
5.7.1各筒節組對時，其具體方位及排列順序應按排版圖進行。
5.7.2筒節環焊縫焊接接頭對口錯邊量：
當δs≤20mm時，錯邊量≤1/6δs，且≤3mm。
當板厚不等時，以筒體內徑為組對基準，以較薄邊為計算依據。測量時，不應計入兩板厚度之差，復合鋼板的對口錯邊量不大於鋼板複層厚度的50%，且不大於1mm。
5.7.3筒體周長偏差當外徑小於5m時，不超過±5mm；當筒體外徑大於5m時,不超過±10mm。
5.7.4筒體同一斷面上的最大直徑與最小直徑之差不超過筒體內徑的確良1%且不大於20mm。
5.7.5筒體長度不超過±10mm筒體直線度為筒體長度的2/1000,且不大於20mm.。
5.7.6筒體直線度檢查方法：
通過筒體中心線的水平線和垂直線，即圓周0°、90°、180°、270°四個部位，沿筒體長度方向拉φ0.5mm的鋼絲繩進行測量。測量部位離縱焊縫的距離不小於100mm；當筒體厚度不同時，計算直線度時應減去厚度差。
5.7.7組對間隙3~5mm，焊材要符合要求。
5.7.8法蘭面應垂直於筒體軸線並對中，兩法蘭面應平行，其垂直度偏差不得大於3mm。法蘭的螺栓孔應與筒體的主軸線跨中布置，有特殊要求時，按圖樣要求。
5.8零部件的製作
5.8.1對於現場加工零部件，必須符合零件圖要求，標準件要符合標準要求。
5.8.2所有構件上的螺栓孔應採用鑽孔或沖孔，不得使用氣割。安裝螺栓孔偏差不大於2mm。
5.9焊接及焊接檢驗
5.9.1焊接採用電弧焊，焊條型號選擇：不鏽鋼間用304焊條，碳鋼間用e4303， 5.9.2焊接：施焊過程應嚴格按所規定焊接工藝執行。
5.9.3縱向和環向對接焊縫射線探傷檢查長度不得小於各條縫長的10%，且不小於250mm，符合jb4730-94的規定。
5.9.4裝置製造完畢後，不鏽鋼件清除汙垢作酸洗鈍化處理，所形成的鈍化膜採用藍點法檢查，無藍點為合格。
5.9.5裝置製造完畢，外表塗防鏽漆兩遍。
5.10筒體與、接管及人孔的組裝
a．管孔及人孔的方位應特別注意。號出切割線後，應對照方點陣圖由施工者和檢查員共同複查，經檢查員確認後方可切割，φ50m以下的孔應盡量採用鑽孔，如係切割，應將切割部位打磨光潔平滑。管口方位允許偏差為5mm。
b．人孔應盡量避開主焊縫。
c．安裝時，應保證法蘭面的水平或垂直（有特殊要求按圖紙規定），其偏差不得超過法蘭外徑的1%（法蘭外徑小於100mm時按100mm計），且不大於3mm。
d．法蘭的螺栓孔應與筒體主軸線或鉛垂線跨中布置，有特殊要求時按圖紙規定執行。
e．筒體的縱環焊縫應與人孔、看火孔等錯開，不小於100mm，相鄰兩節筒體的縱焊縫距離不小於100mm。
5.11補強圈及支座等的安裝
a．容器上，凡被補強圈支座墊板覆蓋的焊縫應打磨與母材平齊。組對前對要覆蓋的部位應按圖紙所規定的探傷方法進行100%射線或超聲檢測。合格級別按裝置本體的要求。
b．開孔補強圈應在總體壓力試驗前從檢測孔通入0.4~0.6mpa的壓縮空氣檢查焊縫質量。
5.12加熱爐爐體、爐頂爐底及立柱的拼裝應採用防止構件變形的措施，不允許用冷加工的方法來調整零件的間隙或距離。
5.13焊接完後，按圖紙及探傷工藝要求及進行無損探傷，探傷比例不少於10%，不合格者及時返修。
5.14銘牌安裝按規定進行，並應在壓力試驗前安裝完畢。
5.15整體試漏試驗介質為純淨水，試壓完畢後，應立即排盡積水，並將殘液、水漬除去。
6．質量保證措施
6.1每一工序施工完後，必須經檢驗合格後方可進行下一工序施工。
6.2產品及零部件檢驗應嚴格按標準及規定進行檢驗。
6.3每一工序的施工記錄必須完整、真實，施工技術人員、檢查人員必須認真負責，嚴格按a、b、c**質量控制點進行查驗。
7．安全保證措施
7.1進入施工現場人員必須遵守各項安全規章制度。
7.2進入施工現場必須戴好安全帽，2m以上高處作業繫好安全帶，穿好防滑鞋。
7.3現場行走應注意頭上腳下，防止物體打擊和高中空墜落。
7.4遵守本工種特殊工種人員必須遵守本工種作業安全規定，使用前應認真檢查其安全可靠性。
7.5現場用電必須遵守用電安全規定，且要有漏電保護裝置。
7.6所有參加施工人員必須進行安全教育，安全員有權制止一切違章行為。
8．工程質量a、b、c**控制點表
工程質量a、b、c**控制點表表8
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