十五、非標裝置製作安裝方案
目錄l編制依據
2編制說明
3主要技術引數
4施工方法及施工程式
5施工條件
6施工主要技術措施
7安全措施
1．編制說明
本方案適用於尿素工程非標裝置的現場組對安裝、焊接、無損檢測、水壓試
驗。2．編制依據
《壓力容器無損檢測》jb4730-94
《鋼製壓力容器焊接工藝規程》jb／t4709—92
《鋼製塔式容器》jb4710—92
《鋼製焊接常壓容器》jb／t4735—97
《中低壓化工裝置施工及驗收規範》 hcj209—83
《煉油、化工施工安全技術規定》 hgj233-87
《鋼製壓力容器焊接工藝評定》 jb4708—92
3．主要技術引數
見設計圖紙。
4．施工方法及施工程式
4．1施工方法
根據施工現場及裝置規格情況，可採用倒裝法、正裝法施工。小裝置採用地
面整體組裝，料倉採用倒裝法，儲罐採用正裝法，每帶板在地面組焊縱縫，每兩
帶板組對乙個筒節，然後運至裝置基礎上進行整體組裝，吊裝採用雙抱杆抬吊。
具體要求見吊裝方案。
4．2 施工程式
施工準備一排版一下料一捲筒體一縱縫焊接一校圓一組對筒節
一探傷一水壓試驗一沉降觀測一交工
5． 施工條件
5．1施工現場要求地面平整，周圍有足夠的場地供組對筒節使用，施工基礎
完畢後，及時回填。
5．2場地無影響筒節運輸的障礙物。
5．3供電線路電壓穩定，提供電機及其他機具足夠功率，系統執行電壓降不超過
10％。
5．4現場供水系統、排水系統通暢，有足夠的水源。
6． 施工主要技術措施
6．1 基礎驗收
裝置整體組裝前，必須對基礎進行複測。與基礎施工單位辦理中間交接證書。基礎上應明顯畫出標高基準線，縱橫中心線，裝置基礎應有沉降觀測水準點。
基礎外觀不應有裂紋、蜂窩、空洞及露筋等缺陷；基礎驗收應由甲方、監理、我方共同參加。基礎各部分尺寸及位胃偏差不得超過下表規定
6．2 材料驗收
裝置所用材料必須有質量證明書。證明書的內容必須填寫齊全，並經生產單位質量檢驗部門蓋章確認。
6．3排版
6．3．1根據實際到貨的材料規格，按照節省材料的經濟原則進行排版，並繪製排版圖。
6．3．2接板最短長度：碳素鋼、低合金鋼不宜小於300mm，不鏽鋼不宜小於700mm，當板厚大於30mm時不宜小於800mm。
6．3．3筒節最短長度不得小於300mm。
6．3．4不應採用十字焊縫，相鄰的兩筒節縱縫及封頭拼縫與相鄰筒節的縱縫應錯開。其焊縫中心間距不小於100mm。
6．3．5裝置內件與筒節焊接的焊縫邊緣與筒體環縫邊緣的距離不宜小於筒體壁厚，且不宜小於50mm。
6．3．6臥式容器環焊縫應盡量位於支座之外，縱縫應盡量位於筒體下部140°之外。對於被支座覆蓋的焊縫應按規定進行100％無損探傷。
6．3．7封頭各種不相交拼縫中心線之間的最小距離應不小於封頭名義厚度的三倍，且不小於100mm。
6．3．8 人孔應盡量避開主焊縫。
6．4下料
6．4．1下料前應按基準線核對下料線是否正確，經質量檢查員認可後方可進行切割。注意留切割及刨邊餘量。
6．4．2切割採用剪板機或半自動切割機，不鏽鋼採用等離子切割機進行。
6．4．3坡口加工：採用刨邊機加工坡口。坡口型式按圖紙要求，圖紙無具體要求時，按焊接工藝卡的要求加工。
6．4．4不鏽鋼板的下料還應符合下列要求：
6．4．4．1應在專門規定的下料場地進行，場地必須鋪設橡膠板或木板，應經常清掃。
6．4．4．2下料人員及有關人員不得穿帶釘鞋進入下料場地。
6．4．4．3下料中應嚴格控制磕碰、劃傷，起吊運輸叫：，應摯上橡膠或木板，且應避免與碳素鋼接觸。
6．4．4．4不應在零件表面用划針線或打樣沖眼，劃線用紅藍鉛筆。所有劃傷表面不得超過材料的負偏差，並應修磨平滑。
6．4．4．5材料表面有油汙時，應用四氯化碳或丙酮擦洗乾淨。
6．4．4．6材料需要校直校平時，應用紫銅錘或木錘。 ，
6．5捲板預製
6．5．1筒體捲製在捲板機上進行。
6．5．2捲板前必須清除板上的金屬屑及雜物捲板過程中及時清掃剝落下來的氧化皮。
6．5．3捲板時應預焊帶頭板，或將板長放大，組對時切割餘料留作補強圈用料。
6．5．4簡體縱縫的對口錯邊量≤3mm，最大直徑與最小直徑差不大於25mmo 『
6．6組裝
6．6．1筒體組對：為了節省吊裝時間，最大限度的預製，現將兩帶板組裝成乙個筒節，然後進行整體吊裝組焊。具體方位及排列順序按排版圖進行。環縫對口錯邊量≤3mm。
6．6．2 由於板厚不一樣，組對時以筒體內徑為組對基準，以較薄板為計算依據。
6．6．3 橢圓封頭與簡體組對時，環焊縫焊接接頭對口錯邊量控制在3mm以內，組對間隙2～3mm。碟形封頭與簡體組對時，要按照藍圖尺寸基準線測量封頭安裝位置。
6．6．4筒體開孔：開孔前要經檢查員按排版圖和施工圖確認後方可開孔。
6．6．5接管與法蘭的組對：法蘭的螺栓孔應與接管的主軸線跨中布置。
6．7焊接
6．7．1筒體的對接焊縫和接管與殼體的角焊縫均為全焊透結構。
6．7．2施焊前，焊工應對組對質量進行檢查，不符合質量要求的，不得施焊。
6．7．3焊工應持證上崗。
6．7．4施焊過程應嚴格按照規定的焊接工藝執行。
6．7．5焊條在使用前應按說明書規定的溫度、時間進行烘乾，然後在恆溫箱中儲存，隨用隨取。
6．7．6焊後及時將焊渣、飛濺等雜物清除乾淨。
6．7．7焊後及返修後的稜角度偏差：因焊接在焊接接頭軸向形成稜角度，用長度不小於300mm的樣板檢查，稜角度值不得大於厚度的l／10，且不大於5mm。
6．7．8筒體上凡被補強圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫應打磨與母材平齊。
6．7．9施焊環境出現下列任一情況，且無有效防護措施時禁止施焊：風速大於10m／s；相對濕度大於90％：雨、雪環境；
6．7．9氣刨清根時刨槽要直、光滑、深淺和寬窄一致並經砂輪打磨，露出金屬光澤。
6．8探傷
裝置a、b類焊縫採用x射線探傷進行檢驗，探傷比例按圖紙及規範要求，符合jb4730—94的ⅲ級合格。
6．9裝置找正、找平
裝置整體組裝後，應採用兩台經緯儀進行找正、找平。裝置垂直度小於30mm。
水壓試驗
裝置製造完工後，按圖紙要求進行水壓試驗、氣密試驗、煤油試漏、盛水試
驗等。 6．10．1水壓試驗時先給容器裝滿液體，初步加壓，試排幾次空氣，再緩慢公升壓，
當達到工作壓力時，暫停公升壓，進行初步檢查，各聯結處、蓋板、焊縫無滲漏時，
再繼續公升壓到規定的試驗壓力，根據容積大小保壓10—30分鐘，然後降至設計
壓力下進行檢查，保壓時間不得少於30分鐘，檢查期間壓力應保持不變為合格。
6．10．2氣密性試驗：試驗時壓力應緩慢公升壓，達到規定試驗壓力後保壓10分鐘，
然後降至設計壓力，對所有焊縫和連線部位進行試漏檢查。
6．10．3煤油滲漏試驗：將焊縫能夠檢查的一面清理乾淨。塗以白粉漿。晾乾後在
焊縫另一面塗以煤油，使表面得到足夠的浸潤，經半小時後， 白粉上沒有油漬為合
格。6．10．4液壓試驗合格後，應立即打管口，排盡積水，並將殘餘水漬除去。
7． 安全措施
7．1 現場施工人員必須執行我公司有關安全工作的各項規定，堅持杜絕違章作業，
確保安全第一。
7．2進入施工現場必須戴安全帽，高空作業必須系安全帶。
7．3施工現場的所有電器裝置、鋼平台，均要採取接零、接地措施。
7．4 施工現場的電焊把線，電焊條、電源線等應井井有條。電源線、電焊把線
必須絕緣良好，二次線必須與工件直接聯接牢固。
7．5 乙炔瓶、氧氣瓶要放置在指定位置，相互間距不得小於7公尺，乙炔瓶距火場不得
小於10公尺。並加裝回火器。
7．6施工現場要備有一定數量的消防器材，並使之處於良好狀態。
7．7吊裝裝置及吊裝用工卡具必須安全可靠，起吊時，吊件及吊車迴轉半徑內嚴禁站人。 7．8動用磨光機時，作工必須戴有機玻璃防護罩，且頭部不應在砂輪片的切線
方向。7．9磨光機的護罩必須安裝牢固，安裝砂輪片時，緊固螺母不宜過鬆或過緊。砂
輪片在使用前必須嚴格檢查，不得有裂紋。
7．10施工現場的安全工作，由安全員直接負責，各級管理人員，各工種要互相配合。
非標裝置施工方案
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