道路施工方案

第二章主要工程專案的施工方案、方法與技術措施

2.1路基土石方施工

根據工程需要投入配套土石方裝置，填方所需材料合理利用刨方段棄料，由自缷車運輸至填築現場。其它多餘棄料及非適用材料由自缷車集中運輸至棄土場處理。

2.1.1直接加鋪的方法：

2.1.1.1恢復中線，放出邊線樁，對不同路段採取不同的施工方法，因地制宜。

2.1.1.2在銑刨與原路面處要銜接到位，台階的開挖嚴格按照規範，在邊角處尤其注意結合嚴密情況。

2.1.1.3 對寬度、深度較大的路塹，採用通道式縱挖法銑刨。對超長路塹，採用分段縱挖法銑刨。

2.1.1.4利用棄料時採用機械化施工，距在100m左右，選用推土機推運；運距在1km以上及大體積的棄料遠運，採用挖掘機械配合自缷汽車施工。

2.1.2開挖前路塹的排水設施：

由於水是造成路塹各種病害的主要原因，所以不論採取何種開挖方法均應保證開挖過程中及竣工後的有效排水。

2.1.2.1路基開工前，應考慮排水系統的布設，防止在施工中線路外的水流入線內，並將線路內的水（包括地面積水、雨水、地下滲水）迅速排出路基，保證施工順利進行。

2.1.2.2對設計中擬定的縱橫向排水系統，要隨著路基的開挖，適時組織施工，保證雨季不積水，並及時安排邊溝、邊坡的修整和防護，確保邊坡穩定。

2.1.2.3查開挖邊界線附近的建築物結構型別、完好程度、距開挖邊界距離，然後制定具體方案，任何方案的制定都必須確保既有建築物、管線的安全。。

2.1.3工藝特徵：

基層施工從拌和、運輸、攤鋪到碾壓均採用機械化施工，主要裝置有裝載機、推土機、穩定粒料拌和站、自動調平的穩定粒料攤鋪機、壓路機、自卸汽車、灑水車等。

2.1.4施工裝置及質量檢測儀器

2.1.4.

1必須配備齊全的施工機械和配件，做好開工前的保養、試機工作。配備主要機械有：2臺500t/h穩定粒料拌和站各有配套電子計量的裝置，2臺穩定料攤鋪機，平地機1臺，12t以上雙鋼輪壓路機2臺，18-21t三輪壓路機4臺，振動壓路機2，膠輪壓路機大於25t的2臺，冷再生機1臺，破碎機1臺，裝載機8臺，灑水車2臺，全自動瀝青灑佈車（6000l）1臺。

2.1.4.2質量檢測儀器按照規範規定配齊，試驗儀器必須經過省級質檢站驗收。

2.1.5實驗路段鋪築完成後，應按合同規範要求檢測驗證混合料的質量和穩定性，同時驗證施工組織和施工工藝的合理性和適應性，並對監理工程師通過對試驗路段的壓實方法、壓實機械型別、工序、壓實係數等的確認作為今後施工現場控制的依據。

編寫《試鋪總結》，經駐地監理工程師審核、報總監理代表和總監助理確認後，經總監批准，即可作為申報正式路面施工開工的依據。

2.1.6混合料的拌和。

2.1.6.1穩定粒料拌和裝置的安裝按監理工程師的意見辦理，2臺拌和裝置為4臺電子自動計量、並配有列印每盤或連續配料資料和誤差印表機的拌和裝置，的生產能力為500t/h。

2.1.6.

2規範要求的碎石集料和水泥分別裝入下料斗中（水泥與集料按重量比例摻配，對加水時間和加水量進行記錄），對材料的用量進行除錯，直到符合要求為止。含水量根據氣溫情況和運輸距離予以適當提高0.5%~1%，以補償後續工序的水份損失。

並提交監理工程師檢驗。

2.1.6.3在通向稱量漏斗或拌和機的**線上為抽取試樣提供安全方便的裝置。拌和機內的死角中得不到攪拌的材料，應及時排除。

2.2底基層施工方案

2.2.1恢復路基中線並加密中樁，測標高，放出坡腳樁，樁上註明樁號，標上填築高度。

2.2.2清除填方範圍內的草皮，樹根，淤泥，積水，並翻鬆、平整壓實地基層，監理工程師認可，實測填前標高後，方能棄料填築路基。

2.2.3提前作好標準擊實試驗，並經監理工程師批准試驗資料料。

2.2.4地面橫坡陡於1：5時，原地面應挖成台階後填築，地面橫坡徒於1：2.5時，應作特殊處理，防止路堤沿基底滑動。

2.2.5採用水平分層的方法填築路堤，根據壓實裝置和技術規範確定壓實厚度，一般控制每層壓實厚度20cm。

2.2.6穩定料的裝、運均採用機械化施工，一般用挖裝機械配備自缷汽車運料，按每延公尺用料嚴格控制缷料，推土機把料攤開，平地機整平。

2.3路面面層的施工方案

2.3.1檢查下封層、路緣石、基層，使其質量滿足要求，對不符合要求之處，應在攤鋪前處理，經監理工程師批准後方可進行施工。

瀝青砼的施工程式為：施工放樣—瀝青混合料的拌和—混合料的運輸—混合料的攤鋪—混合料的壓實—交通防護

2.3.2測量放樣。

面層施工時，縱向每10公尺設乙個樁，將兩邊的設計標高用紅藍鉛筆劃到路緣石上，並且每20公尺應標記出該點的施工樁號。以此設計標高為基準在鋼絲架上設好攤鋪機自動找平照准的基準鋼絲線（鋼絲要求用直徑為3mm的，而且每根的長度不超過200m，測量掛線的累計誤差不超過±5mm，鋼絲要張緊，要求撓度不大於1mm）。以保證面層的攤鋪厚度及平整度滿足設計要求。

中面層施工時採用非接觸式平衡梁控制厚度和標高。

2.3.3瀝青混合料的拌和

2.3.3.

1瀝青混合料的技術標準應符合《公路瀝青路面施工技術規範》（jtg f40—2004）表7.3.3的規定。

上面層和中面層車轍試驗動穩定度應不小於800次/mm。

2.3.3.2按目標配合比設計、生產配合比設計和生產配合比驗證三階段進行瀝青混合料的配合比設計。

2.3.3.

3在面層施工28天前向監理工程師提交擬用的瀝青混合料級配、瀝青結合料用量及瀝青混合料穩定度、流值、空隙率、動穩定度、殘留穩定度等各項技術指標的書面詳細說明，未經監理工程師批准前，不得進入生產施工階段。

2.3.3.

4粗、細集料分類堆放和供料，取自不同料源的集料分開堆放。每個料源的材料都要進行抽樣試驗，並報監理工程師批准。拌和時，對每種規格的集料、礦粉和瀝青按批准的生產配合比準確計量，把計量誤差控制在規定的範圍內。

2.3.3.5材料的規格或配合比改變時，都應根據室內試驗資料進行試拌。試拌時必須抽樣檢查混合料的瀝青含量、級配組成和有關指標，並報請監理工程師批准。

2.3.3.

6瀝青和礦料的加熱溫度要控制準確，保證瀝青混合料運到施工現場的溫度符合攤鋪的要求。瀝青混合料的初壓、復壓、終壓溫度均應符合《公路瀝青路面施工技術規範》jtg f40—2004的要求。

2.3.3.

7我們採用一台tad4000lb：320t/h的拌和裝置進行瀝青混合料的拌和，足可以滿足施工的進度要求。出料的溫度應視氣溫的高低和運距的遠近適當的比設計出料溫度提高0~25℃，且要拌和均勻，無粗細料離析，無花白，無結塊，無油餅等不合格現象。

而且要時常注意混合料的配合比，保證符合設計要求。做到不合格的混合料絕不出廠。混合料的出廠溫度為145℃~165℃。

2.3.4瀝青混合料的運輸；混合料採用大型的自卸汽車進行運輸，車廂內清掃乾淨，並勻塗一薄層油水混合液，防止瀝青與車廂板粘結；拌和機卸料時，應每卸一斗料車就挪動一下位置，以減少粗細集料的離析；料車應有必要的蓬布覆蓋，以保證混合料運到時仍能滿足攤鋪的溫度要求，運到現場的溫度不低於145℃；料車在攤鋪機前10~30cm處停住，不得撞擊攤鋪機，然後緩慢將混合料卸入攤鋪機連續均勻卸料，卸料時應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。

運料車每次卸料必須卸淨。如有剩餘，應及時清除防止結塊。

2.3.5瀝青混合料的攤鋪；用2臺abg423攤鋪機進行混合料的攤鋪，攤鋪之前應先預熱熨平板；攤鋪的速度應均勻一致，並與拌和站的生產能力相適應，保證連續攤鋪，減少停機的次數，速度控制在2-6m/min；混合料的攤鋪溫度宜控制在135℃~150℃之間，不高於165℃；攤鋪機的帶料高度以達到螺旋攤鋪器的2/3為宜；攤鋪機在功率允許的情況下，應盡量加大振搗的強度，而且要保持不變，這樣有助於平整度和松鋪厚度的掌握；攤鋪時，應嚴格控制好鬆鋪高度，出現離析、泛油現象及時用人工適當的找補。

2.3.6瀝青混合料的壓實；碾壓分為初壓（110℃~130℃）、復壓（110℃）和終壓（不低於80℃），鋼輪壓路機採用2臺dd—110和1臺寶馬bw202雙驅振動壓路機，復壓的採用兩台鋼輪壓路機和2臺yl25膠輪壓路機相結合進行碾壓，使混合料充分密實。

各階段的碾壓應嚴格按溫控要求進行，終壓溫度不得低於80℃，保證混合料壓實度.

2.3.7縱向接縫處理

2.3.7.

1攤鋪時採用梯隊作業的縱縫應採用熱接縫，兩台攤鋪機前後相距在10-30m，相鄰兩幅的攤鋪應有5-10cm左右攤鋪重疊。每段碾壓之前，應先對縱縫進行初壓，有不足之處，在碾壓前進行人工修整。

2.3.7.2為了防止縱向接縫出現冷接縫，每天將完工時，把接頭做齊，上下層的縱縫應錯開15cm以上，表層的縱縫應順直，且宜留在車道區畫線位置。

2.3.8接縫處理

2.3.8.

1上下兩層的橫向接縫均應錯開1公尺以上，採用垂直的平接縫。每天在攤鋪前用三公尺直尺檢查已壓實的路面接縫處的厚度及標高能否滿足要求，對不合格部分進行清除，清除乾淨後在接縫處塗上一層粘層油。

2.3.8.2攤鋪機正式攤鋪前，加熱熨平板，預熱已壓實的路面使其軟化，再用熱混合料預熱，以加強新舊混合料的粘結。

2.3.8.

3 碾壓時，先用鋼輪壓路機進行橫向碾壓，壓路機應位於已壓實的混合料層上，伸入新鋪層的寬度約為15cm，然後每壓一遍向新鋪混合料移動15~20cm，直到全部在新鋪層上為止，再改為縱向碾壓，速度要慢（雙機作業時先壓一輪縱縫，再橫壓，最後縱壓）。

2.3.8.4當接縫處用人工修整合格後，立即進行碾壓，用三公尺直尺每隔2公尺檢查一處，處處都必須達到平整度的要求標準。確保接縫處的平整度符合要求

2.4柔性基層施工：

2.4.1各種規格的集科應分開堆放和供料，取自不同料源的集科應分開堆放，每個料源的材料要進行抽檢試驗，並報監理工程批准。

2.4.2穩定料的拌和：

2.4.2.1採用機械拌和，在穩定料拌和之前應對計量系統進行檢定、校正，經監理工程師驗收合格後方可正式投入生產。

2.4.2.

2穩定料拌和嚴格按監理工程師批准的配合比，並根據現場粗、細集料的含水量進行調整後的施工配合比進行拌和。在穩定料拌和前應嚴格按施工配合比要求對各種集料的用量進行準確除錯後才能批量生產。

2.4.2.3在穩定料拌和過程應隨時檢查砼的和易性、合氣量、彎拉強度等三項檢驗，並從攪拌機的初期、中期和後期取樣作試件，以檢驗攪拌機拌製穩定料的均勻性。

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