（6） 施工現場臨時用電安全技術規範（jgj46-98）
（7） 建築施工安全檢查標準（jgj59-99）
二、 施工方案
各土層壓實度標準見下表，表中壓實度均為重型擊實標準。
採用js1000型雙臥軸強制式攪拌機現場集中拌製混合料，自卸汽車運料到位，推土機攤鋪整平，重型壓路機碾壓。
2.1.1準備下承層→施工放樣→場拌料→攤鋪整形→碾壓→接頭縫和調頭處的處理→養生。
2.2 材料要求
普通矽酸鹽水泥、礦渣矽酸鹽水泥、道路矽酸鹽水泥和火山灰質矽酸鹽水泥均適用於穩定級配碎石。但不得使用快硬水泥、早強水泥以及已受潮變質的水泥。宜採用標號32.
5級或42.5級的水泥。
用於基層的原材料應進行標化試驗，試驗專案見下表。
水泥穩定土基層原材料的試驗專案
混合料按設計摻配後，應進行重型擊實試驗、承載比試驗及抗壓強度試驗。
水泥穩定混合料的設計應考慮氣候、水文條件等因素，按《公路工程無機結合抖穩定材料試驗規程》(jtj057—94)規定進行試驗，通過試驗選取最適宜於穩定的材料，確定最佳的水泥劑量和最佳含水量。在需要改善土的顆粒組成時，還應確定摻加料的比例。工地實際採用的水泥劑量可比室內試驗確定的劑量適當增加，根據拌合方法不同，最多不超過0.
5％～1.0％，並應取得監理工程師的認可。
水泥的最小劑量不小於設計規定的要求。
水泥穩定混合料的拌和應採用廠拌法。
運輸混合料的車輛應根據需要配置並注意裝載均勻，及時將混合料運至現場。當攤鋪現場距拌和廠較遠時，混合料在運輸中應加覆蓋以防水分蒸發。
混合料的攤鋪應採用監理工程師批准的機械進行，並使混合料按規定的松鋪厚度，均勻地攤鋪在要求的寬度上。
攤鋪時混合料的含水量高於最佳含水最0.5％～1.0％，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。
混合料的最小壓實厚度為150mm。當壓實層厚度超過200mm時，應分層攤鋪，先攤鋪的一層應經過整形和壓實，在監理工程師驗收合格後，將先攤鋪的一層表面拉毛後再繼續攤鋪上層。
混合料的碾壓程式應按試驗路段確認的方法施工。
碾壓過程中，水泥穩定土的表面應始終保持潮濕。如表面水蒸發得快，應及時補灑少量的水。
嚴禁壓路機在己完成的或正在碾壓的路段上「調頭」和急剎車，以保證水泥穩定土層表面不受破壞。
施工中，從加水拌和到碾壓終了的延遲時間不得超過水泥終凝時間，按試驗路段確定的合適的延遲時間嚴格施工。
施工接縫和壓路機「調頭」，應按《公路路面基層施工技術規範》(jtj 034—2000)的規定處理。
b、養生
碾壓完成後立即進行養生，養生時間不應少於7 天。養生方法可視具體情況採用灑水、覆蓋砂、灑透層油或封層等。養生期間除灑水車外應封閉交通。
不能封閉時，須經監理工程師批准，並將車速限制在30km／h 以下，但應禁止重型車輛通行。
路面採用22cm厚水泥砼，抗折強度5.0mpa。
採用強度高、收縮性小、耐磨性強的水泥。其物理效能和化學成分符合國家有關標準的規定。優先選用矽酸鹽水泥或普通矽酸鹽水泥，水泥標號42.5mpa。
水泥進場時，要有產品合格證及化驗單。並對品種、標號、包裝、數量、出廠日期等進行檢查驗收。不同標號、廠牌、品種、出廠日期的水泥，不得混合堆放，嚴禁混合使用。
出廠期超過三個月或受潮的水泥，必須經過試驗，按試驗結果決定正常使用或降級使用。已經結塊變質的水泥不得使用。
採用潔淨、堅硬、符合規定級配、細度模數在2.5以上的粗、中砂。當無法取得粗、中砂時，經配合比試驗可行，可採用泥土雜物含量小於3%的細砂。
要求碎石質地堅硬，並符合規定級配，最大粒徑不超過40mm。
混凝土攪拌和養護用水要清潔，採用飲用水。使用非飲用水養護時，經化驗，並符合規範要求。
採用符合規範要求，在混凝土攪拌前，進行嚴密的配合比設計和試配。
首先對基層進行質量檢查與整修。基層的壓實度和含水量、基層的幾何尺寸、路拱、平整度和壓實度在施工前必須檢驗完成並合格，然後測量放樣，放出路面中線和邊線及接縫線，並在路旁設定臨時水準點，以便在施工過程中複核路面標高。
混凝土縱向模板（導梁）按乙個車道寬度4m為一塊路面板寬度來鋪築，因此板兩邊的模板正好沿車道線安裝。邊模採用槽鋼，高度與混凝土板厚度相等。模板頂面高度用水平儀校準，立模後在模板上塗抹脫模劑。
接縫位置則在安裝好的模板上做出標記。對立模將澆築混凝土區要澆水濕潤。
3.2.3混凝土料的製備與運輸
路面面層混凝土施工採用集中拌和，位置詳見施工平面圖。
混凝土材料的進料順序為：石子→水泥→河砂。混凝土攪拌時間控制在90秒以上。
3.2.4混凝土的攤鋪與搗實
攤鋪前要檢查模板、傳力杆、鋼筋等的位置和尺寸是否準確。如基層太乾燥，則灑水潤濕。攤鋪時不得拋撒，用方鏟扣鏟法撒鋪，以保持混合料的均勻性。
松鋪高度由試驗確定，以路面高程符合設計為準。混合料攤鋪到一半厚度時，整平後用的平板振搗器振搗一遍，然後繼續加鋪。振搗時將振搗器沿縱向一行一行地由路邊向路中移動，每行的平板位置重疊l／3線10～20厘公尺。
振搗器在同一位置上的停留時間約為10～15秒，以達到表面出漿不再沉落為度。對不易振搗之處，用插入式振搗器或用搗釺搗實。然後對表面低窪處用混合料找補，再用振搗梁跨模板在混凝土表面來回各振搗一次，振搗混凝土表面即符合路拱橫坡要求。
為使混凝上表面更加平整密實，可再用夯梁夯拍，最後用鋼管滾壓一遍。
為使混凝土具有粗糙抗滑而又平整的表面，可在混凝土終凝前先用木襪反覆抹平，再用鐵抹板拖抹幾次，然後用拖光帶沿橫向輕輕拖拉，將表面拉毛並除去波紋和水跡。
混凝土模板的拆除時間仍視氣溫而定。拆模操作中，要十分注意保護接縫、邊角和企口等部位。
施工中應避免留施工縫，不可避免時應盡量設在脹縫或縮縫位置。施工縫不用接縫板，只在混凝土板頂部放置壓縫板條。混凝土凝固後，脹縫和施工縫的壓縫板都及時拔出，然後灌入填縫料。
縮縫：縮縫的施工採用切縫法。即：
在混凝土達到設計強度的50～70％時，用切縫機切割成縫，縫寬3～5公釐。先用墨線彈出切縫位置，再用切縫機切縫，操作時要使切縫機的刀片、指標、導向輪成一直線與切縫墨線重合(最大誤差0.5公釐)。
當切縫深小於30公釐時，可直接用7公釐厚的金剛石鋸片切割，切縫深大於30公釐，則可用組合金剛石鋸片一次切割成，也可用不同厚度的金剛石鋸片分兩次完成(第一次用7公釐厚刀片切割30公釐深，第二次用3～4公釐厚的刀片切割至設計深度)。保證切縫質量的關鍵在於準確掌握切縫時間，過早會導致掉邊、掉角、毛邊、骨料鬆動和骨料脫落：過遲則造成混凝土道面開裂，甚至使板塊報廢。
切縫用水冷卻時，防止切縫水滲入基層和土基。
脹縫：脹縫應與路面中心線垂直，並符合圖紙要求。
脹縫的縫寬必須一致，縫中不得連漿。縫隙上部澆注填縫料，下部設定脹縫板。
脹縫傳力杆的活動端，設在縫的一邊或交錯布置，固定後的傳力杆必須平等於板麵或路面的中心線，其誤差不得大於5mm。
傳力杆的固定採用頂頭木模固定的方法：傳力杆長度的一半穿過端頭擋板，固定於外側定位模板中，混凝土拌合物澆築前要檢查傳力杆位置；澆築時，先攤鋪下層混凝土拌合物，並用插入式振搗器振實，並在校正傳力杆位置後，再澆築上層混凝土拌合物。澆築鄰板時拆除頂頭木模，並設定脹縫板、木製嵌條和傳力杆套管。
養生工作在抹面後2h(小時)且混凝土表面已有相當硬度時開始。養生時採用麻袋、鋸末或塑料溶液等覆蓋混凝土表面，每天灑水2～3次，保持混凝土呈潮濕狀態。養生時間為2周。
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