挖孔樁施工方案

編制審核：批准

日期：1 目的

明確橋梁樁基人工挖孔施工作業的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規範樁基作業施工。

2 編制依據

《公路橋涵地基與基礎設計規範》

《公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規範》

《公路橋涵施工技術規範》

《成渝高速複線（重慶境）橋梁設計施工圖》

3 適用範圍

適用於無地下水或少量地下水，且較密實的土層或風化岩層，孔壁不易坍塌的樁基。

4 施工工藝及技術要求

4.1人工挖孔

4.1.1場地平整

平整場地、清除雜物、夯打密實。樁位處地面應高出原地面50厘公尺左右，場地四周開挖排水溝，防止地表水流入孔內。

4.1.2測量放樣

進行施工放樣，施工隊配合測量班按設計圖紙定出孔位，經檢查無誤後，由施工隊埋設十字護樁，十字護樁必須用砂漿或混凝土進行加固保護，以備開挖過程中對樁位進行檢驗。

4.1.3樁孔開挖

採用從上到下逐層用鎬、鍬進行開挖，遇堅硬土或大塊孤石採用錘、釺破碎，挖土順序為先挖中間後挖周邊，按設計樁徑加20厘公尺控制截面大小。孔內挖出的土裝入吊桶，採用自製提公升裝置將渣土垂直運輸到地面，堆積到指定地點，防止汙染環境。注意挖孔過程中，不必將孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加樁的摩擦力。

4.1.4護壁施工

對完整岩層可不設護壁，其它土質、破碎岩層情況下，必須施作護壁，保持孔壁穩定，以策安全。護壁擬採用現澆模注混凝土護壁，混凝土標號c30。第一節混凝土護壁(原地面以下1公尺)徑向厚度為20cm，宜高出地面20～30cm，使其成為井口圍圈，以阻擋井上土石及其它物體滾入井下傷人，並且便於擋水和定位。

護壁厚度如下圖示。

每挖掘0.8～1.0m深時，即立模灌注混凝土護壁。平均厚度15cm。兩節護壁之間留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。

混凝土攪拌應採用滾筒攪拌機拌製,坍落度宜為14厘公尺左右。

模板不需光滑平整，以利於與樁體混凝土的聯結。為了進一步提高柱身砼與護壁的粘結，也為了砼入模方便，護壁方式可採用喇叭錯台狀護壁。

護壁砼的施工，採取自製的鋼模板。鋼模板面板的厚度不得小於3mm，澆注混凝土時拆上節，支下節，自上而下周轉使用。模板間用u形卡連線，上下設兩道6～8號槽鋼圈頂緊；鋼圈由兩半圓圈組成，用螺栓連線，不另設支撐，以便澆注混凝土和下節挖土操作。

4.1.5人工挖孔允許偏差和檢驗方法：

挖孔成孔質量標準

注：清孔後的泥漿指標，是從樁孔的頂、中、底部分別取樣檢驗的平均值。本項指標的測定，限指大直徑樁或有特定要求的鑽孔樁。

4.2 鋼筋的製作與安裝

4.2.1、對於較短的樁基，鋼筋籠宜製作成整體，一次吊裝就位。

對於孔深較大的樁基，鋼筋籠需要現場焊接的，鋼筋籠分段長度不宜少於18公尺，以減少現場焊接工作量。現場焊接須採用單面幫條焊接。

4.2.2、製作時，按設計尺寸做好加強箍筋，標出主筋的位置。

把主筋擺放在平整的工作平台上，並標出加強筋的位置。焊接時，使加強筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加強筋標記，扶正加強筋，並用木製直角板校正加強筋與主筋的垂直度，然後點焊。在一根主筋上焊好全部加強筋後，用機具或人轉動骨架，將其餘主筋逐根照上法焊好，然後吊起骨架閣於支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋並綁紮於主筋上，點焊牢固。

4.2.3鋼筋骨架保護層的設定方法：

鋼筋籠主筋接頭採用雙面搭接焊，每一截面上接頭數量不超過50%，加強箍筋與主筋連線全部焊接。鋼筋籠的材料、加工、接頭和安裝，符合要求。鋼筋骨架的保護層厚度可用焊接鋼筋「耳朵」或轉動混凝土墊塊，見下圖。

設定密度按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置8個。

4.2.4、骨架的運輸無論採取何種方法運輸骨架，都不得使骨架變形，當骨架長度在6m以內時可用兩部平板車直接運輸。

當長度超過6公尺時，應在平板車上加托架。如用鋼管焊成乙個或幾個托架用翻斗車牽引，可運輸各種長度的鋼筋籠，或用炮架車採用翻斗車牽引或人工推，也可運輸一般長度的鋼筋籠。

4.2.5、骨架的起吊和就位

鋼筋籠製作完成後，骨架安裝採用汽車吊，為了保證骨架起吊時不變形，對於長骨架，起吊前應在加強骨架內焊接三角支撐，以加強其剛度。採用兩點吊裝時，第一吊點設在骨架的下部，第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間。對於長骨架，起吊前應在骨架內部臨時綁紮兩根杉木桿以加強其剛度。

起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊同時起吊。待骨架離開地面後，第一吊點停吊，繼續提公升第二吊點。隨著第二吊點不斷上公升，慢慢放鬆第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔口後，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然後，由下而上地逐個解去綁紮杉木杆的綁紮點及鋼筋十字支撐。

當骨架下降到第二吊點附近的加強箍接近孔口，可用木棍或型鋼（視骨架輕重而定）等穿過加強箍筋的下方，將骨架臨時支承於孔口，孔口臨時支撐應滿足強度要求。將吊鉤移到骨架上端，取出臨時支承，將骨架徐徐下降，骨架降至設計標高為止。將骨架臨時支撐於護筒口，再起吊第二節骨架，使上下兩節骨架位於同直線上進行焊接，全部接頭焊好後就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢。

並在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發生浮籠現象。

骨架最上端定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，並反覆核對無誤後再焊接定位。在鋼筋籠上拉上十字線，找出鋼筋籠中心，根據護樁找出樁位中心，鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合。

然後在定位鋼筋骨架頂端的頂吊圈下面插入兩根平行的工字鋼或槽鋼，在護筒兩側放兩根平行的枕木（高出護筒5cm左右），並將整個定位骨架支托於枕木上。

鋼筋骨架的製作和吊裝的允許偏差為：主筋間距±10mm；箍筋間距±20mm；骨架外徑±10mm；骨架傾斜度±0.5％；骨架保護層厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

4.2.6 挖孔樁鋼筋骨架允許偏差

加工鋼筋的允許偏差

焊接網及焊接骨架的允許偏差

4.2.6.1 應用鋼筋機械連線時，應提交有效的型式檢驗報告，型式檢驗應符合現行《鋼筋機械連線通用技術規程》(jgj107)的規定。

4.2.6.2鋼筋連線開始前及施工過程中，應對每批進場鋼筋進行接頭工藝檢驗，工藝檢驗應符合下列要求：

(1)每種規格鋼筋的接頭試件不應少於3根；

(2)對接頭試件的鋼筋母材應進行抗拉強度試驗；

(3)3根接頭試件的抗拉強度均應滿足本規範附錄e-3中附表e-3-1的強度要求。試件抗拉強度尚應大於等於0.95倍鋼筋母材的實際抗拉強度。

計算實際抗拉強度時，應採用鋼筋的實際橫截面面積。

4.2.6.

3現場檢驗應符合現行《鋼筋機械連線通用技術規程》(jgj107)、《鋼筋錐螺紋接頭技術規程》(jcjl09)、《帶肋鋼筋套筒擠壓連線技術規程》(jcjl08)的規定。

4.2.6.4安裝鋼筋的允許偏差

鋼筋的級別、直徑、根數和間距均應符合設計要求。綁紮或焊接的鋼筋網和鋼筋骨架不得有變形、鬆脫和開焊，鋼筋位置的偏差見下表規定。

鋼筋位置允許偏差

4.3灌注砼

4.3.1、在灌注混凝土前應對孔徑、孔深、孔型全部檢查並報監理工程師，經檢驗合格後方可灌注混凝土。

4.3.2、混凝土採用集中拌合，自動計量，罐車運輸，幫浦送混凝土施工，插入式振搗器振搗。混凝土的澆築入模溫度不低於+5℃，也不高於+30℃，否則採用經監理工程師批准的相應措施。

4.3.3、灌注支架採用移動式的,事先拼裝好,用時移至孔口,以懸掛串筒,漏斗底口。

從高處直接傾卸時,其自由傾落高度一般不宜超過2公尺以不發生離析為度。當傾落高度超過2公尺時,應通過串筒、溜管或震動溜管等設施下落；傾落高度超過10公尺時，並應設定減速裝置。

4.3.4混凝土分層澆築，分層厚度控制在30～45cm。

振搗採用插入式振動器，振動器的振動深度一般不超過棒長度2/3～3/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝土中5～10cm，移動間距不超過40cm，與側模保持5～10cm距離，對每乙個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡。

5 人工挖孔安全措施

5.1防坍塌安全技術措施

搞好孔口防護規劃,防止地表水進入孔內。

在開挖過程前根據不同地質情況做好護壁方案設計，在開挖過程中必須認真複核地質情況,根據不同地質條件嚴格做好孔壁防護工作。

對於需要砼防護的孔壁，嚴格按規定的進尺開挖,護壁砼達到設計強度後方可拆模.

5.2孔內通風安全措施

人工挖孔樁應做好孔內通風，當孔深大於5公尺時，應採用通風管往孔內送風措施。操作工人工作2小時左右，應到孔外休息。

對於特殊地質的地段，在挖孔過程中，應做好有害氣體的檢測。

5.3孔內防落物措施

對於提公升架鋼絲繩,應有不小於10倍的安全儲備,並定期檢查其磨損情況。

吊斗裝渣不能太滿，防止碎渣散落。

下孔操作人員應戴好安全帽，對於特殊孔位、還應繫好救生繩。

5.4 應急措施

根據不同地質條件,施工單位應做好安全應急預案,險情發生時,有相應的處理措施；事故發生後,有相應的救助方案。

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