檔案編號：lhxm-zczt-
遼寧華錦通達化工股份****
油化柴油汽車裝車棧臺
中低壓管道試壓技術措施
河南廣泰建工集團****
2023年10月20日
版次：第a/1版
施工技術檔案內部編制及審批表
目錄1 工程概況 3
2 編制依據 3
3 工程實物量 3
4 中低壓管道試壓方案 3
4.1 試驗前的條件 3
4.2試驗原理 4
4.3 試壓步驟及程式 4
4.4 試驗要求 5
4.5 試壓系統的劃分及試壓方案 6
5 洩漏性試驗 6
6 管道吹掃 6
7 質量保證措施 6
8 施工安全措施 7
9 施工機具及手段用料 8
附件1 管道試壓流程圖 8
油化柴油汽車裝車棧臺是遼寧華錦通達化工股份****乙烯原料工程的一部分。該裝車棧臺柴油管線從新增柴油汽車幫浦房經末站到柴油汽車裝車棧臺。本工程建設單位為遼寧華錦通達化工股份****，設計單位為盤錦遼河化工規劃設計有限責任公司，監理單位為山西協誠建設監理公司，施工單位為河南廣泰建工集團****。
本工程工藝管線中低壓部分約2km，管道材質主要20#，本措施範圍包括水壓試驗和洩漏性試驗兩部分，為指導中低壓管線試壓順利進行，特編制本技術措施。
《工業金屬管道工程施工及驗收規範》gb50235-97
《現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範》gb50236-98
《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規範》sh3501-2002
《石油化工鋼製管道工程施工工藝標準》sh/t 3517-2001
《石油化工裝置（單元）金屬管道工程施工及驗收條件》40bj019-2007
盤錦遼河化工規劃設計有限責任公司設計圖紙
業主有關管理規定
20#無縫鋼管最大管徑φ273×6.5，最小管徑φ22×4，約4800公尺；
4.1.1 試驗範圍內的管道安裝工程除塗漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定；
4.1.2 焊縫及其他待檢部位尚未塗漆和絕熱；
4.1.3 試驗用壓力表已經校驗，並在周檢期內，其精度不低於1.5級，表的滿刻度值為被測最大壓力的1.5～2倍；
4.1.4 符合壓力試驗要求的試驗介質已經備齊；
4.1.5 在壓力試驗前，下列資料已經監理、建設單位及技術質量監督局複查：
1）管道組成件的質量證明書；
2）管道組成件的檢驗或試驗記錄；
3）管道焊接記錄；
4）焊接檢驗記錄。
4.1.6 待試管道與無關系統已經用盲板或採取其他措施隔開；
4.1.7 待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離；
4.1.8 試壓方案已經過批准，並已進行了技術交底。
4.2.1試壓上水示意圖見圖1：
圖1 上水示意圖
4.2.2工作原理
1）利用水源對水箱充水，為防止幫浦空轉，先開啟①②閥門，關閉③閥門及試壓幫浦前後閥，開啟清水幫浦，待壓力表指標有壓力指示後，馬上開啟③閥給系統上水；
2）待管道高點放空處冒水，確認管道充滿水，內部氣體排放完後，關閉高點放空閥，待壓力表安裝後重新開啟，顯示壓力指示；
3）管道充滿水後關閉②閥及清水幫浦，開啟試壓幫浦前後閥門及試壓幫浦，密切注意壓力表指示，待高點壓力表達到試驗壓力後，告知幫浦旁人員關幫浦，關閉試壓幫浦前後閥門；
4）試壓檢查合格後，先開啟高點放空閥，待高點壓力表指示為零後，再開啟低點排淋閥。
4.3.1 試壓步驟：
1）隔斷要進行試壓的系統，隔斷的部位按著試壓流程圖標明的裝置位號和閥門進行，並將系統充滿水後用增壓幫浦緩慢公升壓，公升壓速度不宜大於250kpa/min，當壓力公升至試驗壓力的50％時，穩壓15min的同時進行檢查，確認無滲漏及異常現象後，以每次公升壓25%，緩慢公升至試驗壓力，當達到試驗壓力後停壓10min，然後將壓力降至設計壓力，停壓 30min進行檢查，不降壓、無洩漏和無變形為合格。
2）液壓試驗合格後將水排放到指定位置，同時應緩慢降壓，其速度不超過500kpa/min。當最高點壓力接近零時，及時開啟進氣口，嚴禁系統造成負壓。排完積液後按盲板表及時拆除盲板。
4.3.2 管道試壓程式見圖2：
圖2 管道試壓程式
4.4.1 工藝管道的水壓強度試驗分系統進行，每個試驗系統必須在不同的位置安裝兩塊符合要求的壓力表；
4.4.2 液壓試驗應該使用潔淨水；
4.4.3 水壓試驗時必須排淨系統內的空氣，必要時增設分支管道的高點放空；
4.4.4碳素鋼管道系統壓力試驗的環境溫度應在5℃以上，且均應高於金屬材料相應的脆性轉變溫度。當環境溫度不能滿足上述條件時，可採取加溫措施提高試驗介質的溫度；
4.4.5 對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力；
4.4.6管道上的焊口在試壓前不得塗刷防腐層及保溫，試壓前安全閥、調節閥、流量計等儀表元件用盲板隔離。為確保安全，部分地方增設臨時的支架或後背支撐；
4.4.7 試壓用臨時盲板實行編號、掛牌制，並由專人負責，在試壓結束後及時拆除。
4.4.7 試驗過程中發現洩露時，不得帶壓處理。消除缺陷後，應重新進行試驗；
4.4.8 壓力試驗完畢後，不得再在管道上進行修補。
管道的試壓原則上按「分級別、分系統」進行。根據設計檔案，將中低壓系統部分主要劃分為3個試壓包詳見附件2，盲板加裝位置詳見附件1（流程圖）。
5.1 管道洩漏性試驗壓力為設計壓力。試驗方案：
在每套系統水壓試驗結束後，將空壓機出口與上壓口連線，當壓力公升到試驗壓力時，停壓10min後，聯合對整個系統進行檢查，檢查的重點為：閥門填料函、法蘭或螺紋連線處、放空閥、排氣閥、排水閥等。以發泡劑檢驗不洩漏為合格。
5.2 洩漏性試驗也可結合試車工作一併進行。系統的劃分、氣源、試驗壓力均由建設單位定，我公司配合試驗，及漏點檢查，檢查的重點為：
閥門填料函、法蘭或螺紋連線處、放空閥、排氣閥、排水閥等。以發泡劑檢驗不洩漏為合格。
為了將管道內的結水排盡，在管道試壓結束後，對管道進行吹掃。管道吹掃方案：系統與風線之間做連通，從廠區引進風源。
在每套系統水壓試驗結束後，對系統進風，吹掃。以低點排淋管口無水霧為合格。
施工過程要嚴格執行iso9001質量管理體系要求，專案質量管理網見圖3。
圖3 專案質量管理網
7.1 試壓過程中，如發現異常現象如洩漏、異常響動等，必須立即停止公升壓，進行處理。
7.2 試壓盲板厚度選用必須按標準執行。
7.3 水壓試驗及洩漏性試驗時，考慮氣溫對壓力的影響，應加強監視壓力表讀數，防止發生超壓現象，隨時監控公升壓值及環境溫度。
7.4 試壓前必須進行交底，試壓人員必須熟悉試壓流程、操作步驟和試壓要點。
7.5 建立交**制度，各崗位人員必須堅守崗位，任何人不得擅離職守，擅動壓縮機、閥門、測量儀器等。
施工過程要嚴格執行公司hse管理要求，施工作業執行hse作業指導書要求,作好施工安全技術交底。
8.1 試壓期間，試壓區域應設定警戒線，應懸掛作業標誌牌，由專人負責監督，無關人員不得進入。
8.2 現場應有急救車輛和應急措施。
8.3 試壓過程中不得在系統上進行任何作業，不得撞擊管線。
8.4 試壓時，盲板的附近不許站人。
8.5 在壓力試驗過程中，受壓裝置、管道如有異常聲響、壓力突降、表面油漆脫落等現象，應立即停止試驗，查明原因並妥善處理後方可繼續試驗。
8.6 各工種必須嚴格遵守本工種的各項操作規程。
8.7 現場負責試壓人員必須穿戴好安全帽及防護服。
8.8 高處（2m以上）作業必須繫好全帶。
8.9 高空作業腳手架必須搭設牢固及便於攀爬，不合格者可拒絕使用。
8.10 電纜、電源線接頭必須絕緣良好，不得有漏電現象。
tp01試壓包管線一覽表
tp02試壓包管線一覽表
tp03試壓包管線一覽表
管道試壓方案
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