燒成系統負荷試生產方案
一、燒成系統生產除錯條件
為保證工廠水泥生產線生產除錯順利進行，必須完善和檢查與之有關的以下各項準備條件。
1、外部條件
1）石灰石的數量和質量滿足生產要求。
2）進廠粘土質原料質量和數量能滿足生產要求。
3）進廠鐵粉質量和數量能滿足生產要求
4）進廠生產用燃料按質量和數量準備好。並準備足夠的燃料油（大約50噸左右）以便點火烘窯使用。
5）生產線供水必須暢通，並能保證連續供水，水量和水質能滿足正常生產要求。
6）生產線供電正常，且關鍵裝置必須有保安電源（如迴轉窯輔助傳動電機、冷卻機一室風機，噴煤管移動小車等）。
７）與外部通訊系統能及時有效地工作。
2、內部條件
1）建立裝置預檢修和裝置搶修保證系統，人員到位、組織落實、生產工人要熟悉裝置的操作規程，並落實防範措施。
2）建立生產人員安全保證體系，人員到位，對職工進行必要的安全知識教育，防護用品分發到位；窯尾捅料操作人員，必須熟悉安全規範及操作要領，堅決杜絕因違反操作規程而發生的惡性事件；準備必要的防護用具（石棉衣褲、石棉手套及防火面具至少四套），以防燙傷，人員考核上崗，並備有應急用的救護車輛、防火消防車。
３）內部通訊必須暢通，生產線關鍵部位如：均化庫底、窯尾預熱器、託輪、篦冷機等系統必須備有足夠的無線對講機，以保證現場人員與指揮人員及時聯絡。
４）施工、安裝完畢，道路完全暢通,各生產工作面清潔乾淨,無雜物,一切與試生產無關的設施、工具、材料等都必須掛有警示牌。
5）為生產服務的各走道，各樓梯平台、欄杆、孔洞欄杆、樓梯等必須安全可靠，暢通無阻，對於行人易碰設施及危險部位必須掛有警示牌。
6）生產用照明等公用設施需正常、可靠，損壞的要及時修理。
7）試車前要按裝置說明書要求加上所需的潤滑油，需要冷卻的裝置其供水系統要暢通可靠，生產線上一般裝置需要連續經過8小時以上單機試執行，重要裝置需要連續經過24小時單機試執行，確認安裝合格並驗收後，方可進行聯動試車，對單機執行裝置要求進行必要的測試，必須有記錄，施工、安裝單位在驗收的同時要及時提交竣工圖。
8）對單機試車**現的問題，要及時處理、不留隱患，處理的結果要記錄備案。
9）空氣炮，便於在除錯過程中發現預熱器易結皮堵塞部位安裝空氣炮，解決預熱器堵塞問題。
二、負荷試車程式
1、目的與任務
全面檢查工藝及裝置是否滿足設計負荷生產要求。
2、試車流程
領導組下達負荷試車指令
除錯組協同領導組負責生產組織、協調工作，除錯組人員參與操作，dcs人員跟班配合，車間負責現場巡檢並做好記錄
各專業組對生產過程進行專業保駕
領導組成員跟班值班
三、負荷試生產協調會
1、試生產期間，每天召開試生產協調會，由領導組主持，各相關負責人參加；
2、遇重大問題需協調處理時，由領導組召開臨時專題會議；
3、每次會議均有專人記錄重要問題的討論，決策整理成紀要。
四、負荷試生產過程中的修、改程式
1、各車間、專業負責人以書面形式將問題反映到除錯及試生產領導組，相應專業組確認後通知安裝單位或機修人員處理；
2、對於重大技術問題，由領導組召集相關人員分析，並提出處理方案，通知安裝單位或機修人員處理；
3、試生產過程中的檢修，由裝置專業組協調安裝單位或機修人員實施。
五、負荷試生產過程中的安全管理程式
1、嚴格遵守公司的《安全操作規程》及相關安全制度，防止一切可能出現的人身、裝置安全事故的發生；
2、參加試生產人員均應熟悉現場工作程式，裝置工作原理和試運轉的安全知識；
3、各項安全措施由安全督查組牽頭，各單位落實執行。
六、系統負荷試車人員安排及職責
七、開機順序:
依次啟動各組裝置
窯頭一次風機起動→點火油幫浦起動 →現場點火 →窯頭喂煤系統起動→油煤混燒→加煤減油→停點火油幫浦→窯尾高溫風機系統起動→高溫段風機分別起動→熟料輸送拉鍊機系統起動→冷卻機篦床起動 →窯中傳動潤滑系統起動→窯主傳動起動（尾溫850℃時）→分解爐喂煤系統起動→餵料系統起動→分解爐噴煤點火（尾溫950～1050℃、分解爐出口溫度850～900℃，放下下料翻板閥）→窯尾高溫風機拉風→投料→窯頭排風機起動→窯頭電收塵送電→低溫段風機起動→正常操作。
八、燒成系統負荷試車具體方案
1、負荷試車是整個生產除錯的重點，做好負荷試車必須有良好的試生產外部條件和內部條件，有合格的單機試車和聯動試車做保證。
2、負荷試車範圍為：從均化庫底至熟料儲存。
3、負荷試車前除錯領導小組全面負責生產除錯的組織領導工作．負荷試車的工作計畫由生產除錯領導小組研究決定，在負荷試車期間定期召開生產除錯領導小組會議，檢查各項工作進展情況，解決試生產期間遇到的問題，對除錯領導小組會議確定的工作和注意事項，一定要傳達到有關崗位。
4、負荷試車中必須進一步進行安全第一的教育，負荷試車以人員安全和裝置安全為大局，裝置操作由現場控制室或**控制室操作，任何人員未經除錯負責人同意，不得就地操作裝置，不得擅自開啟熱工裝置的孔蓋，現場工人要及時將現場出現的情況通知中控室，由中控室人員認可後方可處理。
5、負荷試車前要檢查窯筒體掃瞄器、窯頭看火電視、冷卻機看火電視是否運轉正常、可靠，如有問題要及時處理，以保證除錯中能正常用。
6、負荷試車前要將各熱工裝置漏氣處密封嚴實，特別是預熱器的人孔門、捅料孔等漏氣處要用石棉繩密閉，人孔門、捅料孔要用鐵絲或鎖栓死，未經許可任何人不得開啟。
7、中控室是負荷試車的指揮中心，操作員要按除錯的要求來，根據除錯方案，在符合生產除錯領導小組決定的條件下，進行生產操作，緊急情況下處理事故，要做到安全、迅速、穩妥、可靠。
8、在負荷試車前，必須保證有足夠的備品備件、潤滑油、輕質柴油。
9、在生產除錯過程中生料配料按下列熟料率值要求進行控制。
kh：0.89-0.91
sm：2.50-2.70
im：1.50-1.70
10、生料均化庫生料儲存量約3000t時，即可進行生料入窯系統生產除錯，並對生料計量秤進行實物標定（先用2t砝碼標定生料小倉的重量感測器，然後向小倉放料，達到一定料位時，再用生料小倉中的生料粉對計量秤進行實物標定），生料秤標定期間、窯投料前應先將料流方向切換至均化庫，標定結束後以及當生料均化庫生料儲存量約6000t時，已經具備了窯投料的生料準備條件。
11、在燒成系統負荷試車之前，要進一步對整個燃煤、燃油系統進行詳細檢查，並對窯頭油槍、分解爐油槍進行試點火，確認供油系統、油槍、火焰等一切正常。
12、在窯系統負荷試車前，要再一次檢查系統裝置和窯內襯砌，必須保證除錯期間的保安電源可靠無誤。
烘窯之前要準備一桶輕質柴油和兩根10m左右的點火棒（其中一根備用），在點火棒的一端紮上棉紗，以備窯頭點火使用。同時準備50kg廢棉紗或廢毛巾。
13、燒成系統進行負荷試車時，必須保證內外通訊暢通，**控制室設對講機兩台、預熱器一台、窯頭一台、廢氣處理一台，**控制室與各部位的對講機訊號，盡可能互不干擾，同時中控室與相應得電氣室也應有對講機聯絡。
14、點火前在窯內靠近噴煤管頭部位置設粒度為25mm左右的熟料（從窯頭往窯內鋪20-30m），避免公升溫過程中燃料油直接滴到耐火磚表面，而使耐火磚剝落，影響耐火磚的壽命。在冷卻機前二室篦床上鋪150-200mm粒度10-25mm的熟料，以免初次高溫熟料衝擊和燒損裸露篦板。開啟一級旋風筒人孔門和出口冷風閥，關閉其他人孔門、清料孔等，將各級旋風筒下料管的翻板閥吊起。
15、烘窯按預定的公升溫曲線進行，點火前，開啟油幫浦迴圈系統，將窯頭燃燒器噴油槍頂部油嘴孔板換成最小型號並調整好燃燒器位置，啟動一次風機 ，必要時啟動冷卻機一室風機。用點火器將點火棒棉紗球點燃後，伸入窯頭罩人孔門或點火孔內，點火棒置於燃燒器下側，開啟油路系統油閥門和出油閥門，關小回油迴圈閥門，關小外風，開大內旋流風，調整火焰，確認油槍著火、火焰形狀合理、油槍不滴油。
在烘窯公升溫過程中，低溫時公升溫慢，隨著溫度公升高逐步加快公升溫速度（但公升溫速度不得過快）。公升溫過程中要及時調整火焰形狀，提高窯前溫度，公升溫不能忽高忽低，同時窯盤車時間間隔夜應逐步縮短。
在烘窯過程中，檢查各孔洞漏風情況，並檢查各級旋風筒下料翻板閥運轉是否靈活，重錘位置是否合適，如果發現熱脹後翻板閥不靈和，應重新調整。檢查窯託輪、大齒輪等的運**況和接觸情況。耐火材料在烘窯過程中，因遇熱會有水蒸汽析出，若耐火材料中的水蒸汽全部析出，即表示烘乾結束，檢查方式是檢視預熱器頂蓋是否還有水蒸汽析出，一般用一塊玻璃放在排氣口，看是否有霧狀水凝結。
在烘窯過程中，要對各溫度檢測儀表進行檢驗（包括熱電偶等），並監視窯筒體溫度變化情況，如遇區域性高溫，應查明原因並及時處理。若出現掉磚應立即停油，但窯繼續慢轉，待冷窯後處理。在加熱過程中對所有裝置要檢查其受熱後的變形情況。
16、對於沒有單獨設定用作原料磨初次烘乾熱源-----熱風爐，在除錯初期可選擇預熱器、分解爐、窯同時烘乾，用烘乾襯砌過程中產生的熱氣體用作原料磨得烘乾熱源，保證原料磨得試生產除錯與窯系統烘乾過程同時進行。因此原料磨帶料聯動試生產也可以與窯系統烘乾過程同時進行，而且盡可能在一級旋風筒出口廢氣溫度達到280℃以上時 ，就啟動原料磨系統，並進入帶料試生產。
分解爐、冷卻機襯砌的烘乾可安排在窯投料初期生產過程中進行，在烘窯過程中，窯內及窯前溫度逐步公升高，利用該部分熱風可以對分解爐、冷卻機初步烘乾，如果時間和溫度不夠時，可以考慮在分解爐內點火進行烘乾。
若烘窯和烘分解爐均已按公升溫方案完成，而生料磨仍不能生產出足夠的生料供窯系統初次投料使用，那麼適當延長烘窯時間，並採取保溫措施，保證生料磨除錯需要熱量及溫度。
17、烘窯公升溫其重點是迴轉窯燒成帶襯砌公升溫，因此調節火焰要短，窯尾抽風要小，使火焰盡可能集中在燒成帶附近，避免因窯尾抽風過大或火焰細長而使火焰後移，造成窯尾公升溫過快，窯前溫公升過慢。當窯尾達到一定溫度時，高溫風機啟動後，窯尾溫度達到950-1000℃，一級筒出口溫度達到350---400℃以上，就可以投料。如果窯前溫度較高，筒體溫度較高，即可考慮投料。
如果窯前溫度太低，可採用適當措施，縮短火焰長度或降低抽風速度，提高窯前溫度。投料時窯尾溫度不超過1050℃，避免迴轉窯內耐火材料乾燒和窯筒體超溫。在一級筒出口廢氣溫度達到280℃時，可啟動窯尾主排風機，關閉冷風閥或調節冷風閥開度，放下各級旋風筒翻板閥，啟動主電機，準備投料。
燒成負荷試車方案
1 負荷試車範圍 生料均化庫底至熟料庫頂。包括生料出庫和入窯 喂煤系統 燒成系統 熟料入庫和廢氣處理系統。2 試車條件 2.1 系統裝置經單機試車 聯動試車連續三次以上成功，並經過全面檢查，確認正常後方可進行負荷試車。2.2 要求熟料率值 kh 0.900.02 sm 2.60.10 im 1.60...
新型乾法熟料線燒成系統負荷試車方案
新型乾法熟料線 燒成系統負荷試車方案 一 負荷試車範圍 生料入窯系統 喂煤系統 熟料燒成系統 廢氣處理系統 二 負荷試車管理 1 燒成系統負荷試車由指揮部統一指揮 安排，車間負責試車現場的管理，重大問題由指揮部研究決定。2 各專業處室配齊有關專業人員，各負其責，隨叫隨到。3 成立機修 電修 搶修 保...
負荷試車方案
一 試車條件 1 在系統單機試車 無負荷聯動試車均達標且做過模擬，符合保護聯鎖試驗 順控試驗要求 2 各儀表引數報警值均設定合理 3 所有相關裝置 計量 測量 檢測等 除錯正常，顯示準確 4 水 電 氣 正常，各收塵系統能正常開啟 5 各項安全措施完善 6 操作人員熟記崗位責任制 操作程式 安全生產...